[实用新型]倒棱机去毛刺刀安装结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及倒棱机技术领域，具体地说，特别涉及倒棱机上的去毛刺刀的安装结构。

背景技术

目前，倒棱机上的去毛刺刀一般设置于立柱的右侧，并安装在底座上，所存在的不足在于：

1)在立柱右边占用的空间大，不利于自动送料机构、对刀机构的安装，这样机床不能和机器人或生产线连接，难以实现自动化控制。

2)会增加整个倒棱机的体积，并且不利于排屑，去毛刺后的铁屑容易堆积在去毛刺机构上。

现有的去毛刺刀由油缸活塞驱动丝杆，经固定在滑台上的调整螺母驱动滑台，从而使去毛刺刀进给。根据不同的工件，可由手动旋转调整螺母，以改变调整螺母在丝杆上的位置，进而实现对去毛刺刀位置的调节。以上手动调节方式不仅操作不方便，而且会影响倒棱机的工作效率。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种结构紧凑、利用排屑的倒棱机去毛刺刀安装结构。

本实用新型的技术方案如下：一种倒棱机去毛刺刀安装结构，包括去毛刺刀架(1)、去毛刺刀座(10)、去毛刺刀(11)、立柱(2)、左顶尖座(12)和右顶尖座(13)，所述去毛刺刀(11)安装于去毛刺刀座(10)上，该去毛刺刀座(10)与去毛刺刀架(1)相固定，所述去毛刺刀架(1)安装于立柱(2)右侧的表面上。

本实用新型将去毛刺机构改装到立柱上，这样结构紧凑，利于排屑，去毛刺后的铁屑不再堆积在去毛刺机构上。同时，让出了立柱右边的空间，有利于安装自动送料、对刀机构，使机床能和机器人或生产线连接，实现自动化控制。

所述去毛刺刀架(1)与立柱(2)滑动配合，该去毛刺刀架(1)的安装端固定有螺母座(3)，该螺母座(3)与滚珠丝杆(4)螺纹配合，所述滚珠丝杆(4)在水平面上，并且滚珠丝杆(4)与立柱(2)可转动连接，该滚珠丝杆(4)的一端通过联轴器(5)与伺服电机(6)的输出轴连接。

采用以上技术方案，伺服电机由倒棱机电控系统直接控制，伺服电机运转时，经联轴器带动滚珠丝杆旋转，由滚珠丝杆上的螺母座驱动去毛刺刀架在水平面上做直线运动。由此可见，本实用新型不需要手动调节去毛刺刀架的位置，根据不同工件能够实现精确定位，同时大大提高了倒棱机的加工效率。

为了使去毛刺刀架移动更顺畅，并确保去毛刺刀架只在直线上进行移动，在所述立柱(2)的表面固定有两根上下平行的直线导轨(7)，滚珠丝杆(4)位于两根直线导轨(7)之间，所述去毛刺刀架(1)的安装端通过滑块(8)与直线导轨(7)滑动配合。

为了方便安装，并确保滚珠丝杆运转灵活，所述滚珠丝杆(4)通过三个并排设置的轴承支承在轴承座(9)上，该轴承座(9)紧挨联轴器(5)，并且轴承座(9)与立柱(2)相固定。

为了提高轴承座安装的牢靠性，所述轴承座(9)上一体形成有环形凸台，该环形凸台嵌入立柱(2)中。

为了简化结构、便于伺服电机装配，所述伺服电机(6)安装于电机座上，该电机座与立柱(2)相固定。

作为优选，在所述左顶尖座(12)和右顶尖座(13)之间设有送料机构(14)，该送料机构(14)位于去毛刺刀座(10)的下方。

有益效果：本实用新型将去毛刺机构改装到立柱上，一方面结构紧凑，利于排屑；另一方面，让出了立柱右边的空间，有利于安装自动送料、对刀机构。本实用新型采用伺服电机通过丝杆副来带动去毛刺刀架运动，不需要手动进行调节，既实现了精确定位，又有效提高了倒棱机的加工效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的左视图。

图3为去毛刺刀架的驱动示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1、图2、图3所示，左顶尖座12和右顶尖座13以左右并排的方式布置，在左顶尖座12的后方设置立柱2。所述立柱2右侧表面的中部固定有两根上下平行的直线导轨7，各直线导轨7均水平布置。在立柱2的该表面安装去毛刺刀架1，去毛刺刀架1上固定去毛刺刀座10，该去毛刺刀座10上安装去毛刺刀11。所述去毛刺刀架1的安装端通过滑块8与直线导轨7滑动配合。在所述去毛刺刀架1的安装端固定有螺母座3，该螺母座3与滚珠丝杆4螺纹配合。所述滚珠丝杆4位于两根直线导轨7之间，珠丝杆4与两根直线导轨7之间的距离相等。所述滚珠丝杆4远离螺母座3的一端通过三个并排设置的轴承支承在轴承座9上，轴承座9与立柱2相固定。在轴承座9上一体形成有环形凸台，该环形凸台嵌入立柱2中。

如图2、图3所示，滚珠丝杆4远离螺母座3的一端通过联轴器5与伺服电机6的输出轴连接，联轴器5紧挨轴承座9。所述伺服电机6安装于电机座上，该电机座与立柱2相固定。伺服电机6运转的时候，通过联轴器5带动滚珠丝杆4旋转，由滚珠丝杆4上的螺母座3驱动去毛刺刀架1沿直线导轨7在水平面上做直线运动。在所述左顶尖座12和右顶尖座13之间设有送料机构14，该送料机构14位于去毛刺刀座10的下方。送料机构14为现有技术，其结构在此不作赘述。