[实用新型]内啮合齿轮泵

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种具备齿部的一部分相互啮合的一对外啮合齿轮及内啮合齿轮的内啮合齿轮泵。 

背景技术

如同所述内啮合齿轮泵，以往已知有例如日本专利特开2004-308547号公报或日本专利特开2010-190161号公报中揭示的内啮合齿轮泵。这些内啮合齿轮泵包含外啮合齿轮，在外周面上形成有齿部，并且在形成于中心部的贯通孔中嵌插着旋转轴；环状的内啮合齿轮，在内周面上形成有齿部；及箱体等，形成有收纳这两个齿轮的收纳室；且，在形成于所述箱体的收纳室的内壁面，突设有称为月牙形的新月状间隔片。 

而且，所述外啮合齿轮及内啮合齿轮在其两端面抵接于形成在箱体的收纳室的内壁面（内端面）的状态下收纳在收纳室内，所述外啮合齿轮在其中心相对于所述内啮合齿轮的中心偏心的状态下，以各齿轮的齿部的一部分相互啮合的方式配置在所述内啮合齿轮的环内，且各齿轮中未啮合的齿部的一部分之间由所述间隔片隔开。 

而且，在所述箱体中，形成有用来抽吸液压油的吸入流路及用来喷出液压油的喷出流路。所述吸入流路是其一端在箱体的外壁面上开口，其另一端相较所述间隔片在各齿轮的旋转方向上游侧，在所述收纳室的相互对向的两个内壁面（内端面）中的一个内壁面上开口，且所述喷出流路是其一端在所述外壁面上开口，其另一端相较所述间隔片在下游侧的所述一内壁面上开口。 

进而，在所述收纳室的两个内壁面之中的另一内壁面，在隔着所述各齿轮而与吸入流路的开口部对向的位置上形成有吸入侧凹部，并且在隔着所述各齿轮而与喷出流路的开口部对向的位置上形成有喷出侧凹部。 

根据该内啮合齿轮泵，适当使用驱动马达等，使所述旋转轴旋转，再使外啮合齿轮旋转，由此，将旋转力也传递至与该外啮合齿轮啮合的内啮合齿轮， 从而使两齿轮在偏心的状态下进行旋转。由此，在所述旋转方向的上游侧，通过啮合状态的齿部逐渐分离而使齿部间的空间变宽，将液压油经由吸入流路，吸入至各齿轮的齿部间。而且，在所述旋转方向的下游侧，通过各齿轮的齿部逐渐接近而使齿部间的空间变窄，使齿部间的液压油在加压状态下经由喷出流路喷出至外部。 

然而，近来，所述内啮合齿轮泵有时由于组装该泵的装置的设计方面原因等，而要求超过其额定方面的最高喷出量的喷出量。 

然而，泵的最高喷出量必然根据其设计方面的条件（尤其根据箱体的大小设定的所述齿轮的大小）决定，若要求超过该最高喷出量的喷出量而提高所述齿轮的转速，则会产生液压油向齿部间的吸入赶不上喷出量而发生空蚀之类的问题。 

因此，本实用新型者为了解决此问题满足所述要求，而首先增大在收纳室的内壁面上开口的吸入流路的开口部，扩大其容积，并且使齿部穿过吸入流路的开口部的距离变长，使液压油吸入至齿部间的期间的时间变长，由此，改善液压油向齿部间的吸入量，实现提高不产生空蚀的极限的转速（以下，称为“最高转速”）。具体而言，制作图7～图10所示的吸入流路的开口部的大小不同的内啮合齿轮泵，对于各个内啮合齿轮泵验证不产生空蚀的极限的最高转速。 

此外，图7～图10是表示经验证的内啮合齿轮泵的外啮合齿轮101、内啮合齿轮102及间隔片103的图，各图中由虚线围成的区域S表示收纳室的内壁面上开口的吸入流路的开口部所在的区域。而且，各图中的θ1表示吸入流路的所述旋转方向上游侧的端部与通过外啮合齿轮101的中心点的直线E所成的角度，θ2表示所述旋转方向下游侧的端部与通过外啮合齿轮101的中心点的直线F所成的角度。具体而言，图7所示的内啮合齿轮泵中，θ1为25°，θ2为35°，开口部面积为2831mm²，图8所示的内啮合齿轮泵中，θ1为14°，θ2为35°，开口部面积为3002mm²，图9所示的内啮合齿轮泵中，θ1为14°，θ2为38°，开口部面积为3143mm²，图10所示的内啮合齿轮泵中，θ1为14°，θ2为40°，开口部面积为3238mm²。 

验证结果可确认图7所示的内啮合齿轮泵的最高转速为1500rpm，相对于此，图8所示的内啮合齿轮泵的最高转速为1570rpm，且通过增大开口部的面积，而改善液压油向齿部间的吸入，从而最高转速增高。另一方面，未确认到 图9及图10所示的内啮合齿轮泵的最高转速与图8所示的内啮合齿轮泵的最高转速存在较大差异。 

根据以上情况，可通过改变所述吸入流路的开口部的大小，而若干地提高最高转速，但也了解到仅改变开口部的大小，最高转速的提高存在极限。