[实用新型]一种分体式传动轴连接支撑架

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种传动轴连接支撑架，特别涉及一种分体式传动轴连接支撑架。

背景技术

汽车及工程机械领域中，在一定距离的两部件之间采用万向传动装置传递动力时，一般需要在万向节之间安装传动轴，当两部件的距离较远、须采用两根或两根以上传动轴连接时，在两传动轴连接部分通常设置有传动轴连接支撑架，以实现径向运动的限制和吸收振动的功能。例如：汽车中的变速器和驱动轴之间，一般在多根传动轴的连接部位设置中间支撑结构。

传动轴连接支撑架一般由横梁、连接架和中间支撑总成组成，其中，连接架分别与横梁和中间支撑通过螺栓连接。参见图1，现有技术的连接架为整体式结构，连接架1由一块竖向的背板11、一块水平的底板12及两块侧板13组成，并且背板11和底板12形成大于90度的夹角，该角度即为保证中间支撑安装角度的安装需要。背板11和底板12上均设置有安装孔，连接架通过安装在背板11上的螺栓与横梁固定连接，通过安装在底板12上的螺栓与中间支撑总成固定连接。

现有技术的整体式连接架具有明显的缺陷：

1．连接架由四个面组成，且在背板和底板上均设置有安装孔，其形状复杂、加工难度大。如果采用冲压成型，存在加工模具大，成本高的问题；如果背板11与底板12采用焊接连接形式，则对焊接工艺要求较高，并导致人工成本增加，且不能有效确保安装角度的精度要求。

2．因车型配置和结构布置的不同，传动轴连接支撑架的安装角度、高度均不相同，采用整体式连接架，则须针对每个车型设计专门尺寸的零件，使零件通用性差、制造成本高。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术的传动轴连接支撑架的整体式连接架存在形状复杂、加工难度大、零件通用性差、制造成本高的缺陷与不足，提供一种结构简单、安装方便、通用性强、成本低廉的分体式连接架，其支撑布置高度和角度可以任意调节，便于满足不同车型和结构布置的要求。零件加工简单，通用性强，易于实现标准化生产；零件装配简单，操作方便。

为实现技术目的，本实用新型采用的解决方案是：一种分体式传动轴连接支撑架，包括托架和吊架，所述托架由一块托架背板和两块托架侧板组成“┏┑”型板，所述吊架由一块吊架底板和两块吊架侧板组成“┗┛”型板，所述托架背板上设置有与横梁相连接的安装孔，所述吊架侧板和托架侧板分别设置有相互连接的安装孔，所述吊架底板上设置有与中间支撑总成相连接的安装孔，所述托架侧板上与吊架侧板相连接的安装孔为两个长圆形安装孔，所述长圆形安装孔的长轴线与托架背板形成倾斜向下的90～95度的夹角。

一种分体式传动轴连接支撑架，所述每个长圆形安装孔的形状大小相同，且其长轴线相平行。

一种分体式传动轴连接支撑架，所述托架背板上的安装孔为多排、竖向排列的安装孔，且每排安装孔的竖向间距相等。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

1．将形状复杂的异形连接架分解为托架和吊架两个部件，且托架和吊架均为弯折形板状结构，便于一次冲压成型，工艺简单、制造方便、成本低廉。

2．托架和吊架的侧板上设置有竖向排列的安装孔，使用不同高度的安装孔安装螺栓，可以调节传动轴连接支撑需要的不同高度，增强了连接架的通用性。

3．托架侧板上设置两个竖向排列的长圆形安装孔，且每个长圆形安装孔的长轴线与横梁安装面形成一定夹角，托架与吊架相连接的每侧的两个螺栓，其位置可以在长圆孔上进行调整，实现吊架与托架、以及中间支撑总成与横梁之间形成不同的安装夹角，以适应不同车型的传动轴的连接需要，进一步增强了连接架的通用性。

4．分体式连接架可通过装配的调节满足不同传动轴连接支撑的安装高度和角度的要求，因而其零件本身可以制成通用产品，实现系列化、标准化生产，可以明显降低生产成本，经济效益显著。

附图说明

图1是现有的传动轴连接支撑架的连接架的结构示意图。

图2是本实用新型的传动轴连接支撑架的结构示意图。

图3是本实用新型的传动轴连接支撑架的托架的结构示意图。

图中：连接架1，连接架背板11，连接架底板12，连接架侧板13，横梁2，托架3，托架背板31，托架侧板32，吊架4，吊架底板41，吊架侧板42，中间支撑总成5，长圆形安装孔6。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。