[实用新型]一种用于滑阀泵排气出口的油气分离装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及油雾气分离装置的技术领域，具体的说是一种用于滑阀泵排气出口的油气分离装置，特别涉及其机械连接结构。

背景技术

目前，滑阀泵排气出口的有雾分离器一般是采用在滑阀泵出口机体上添加挡油板，在挡油板上焊接一导油管道，在短管上部加装一个圆形的挡油罩，如图1中所示。 

 当滑阀泵的气体从机体排出时，含油雾、油滴的气体沿着短管加速上升，撞击挡油罩，较小颗粒的油滴在加速过程中互相碰撞，形成较大的颗粒，在撞击挡油罩时，利用重力的作用使得油滴坠落，而气体随着挡油罩边缘分散出去，最后从油箱的排气口排出。采用这种分离方式结构简单、方便，不过由于圆形挡油罩只能让大油滴受重力作用坠落至油箱内，大部分油雾液滴依然随着气流从滑阀泵排气口排出，所以一般滑阀泵出口(不装外置油雾捕捉器)有比较大的白色油雾现象。同时油滴直接溅落在油箱内部，油槽无法形成独立封闭，使得在机体上部浸没在润滑油中。若是隔水板的密封性出现问题或隔水板内水压过大，都将造成润滑油与水的互相渗漏，造成润滑油变质。由于采用这种排气结构，气流从宽敞的机体排出，首先被挡油板阻隔，挤入狭小的导油管道，虽然对气体提速有利于油滴的碰撞，但增大了气流阻力，上部的挡油罩和折流亦是对气流造成很大的阻力，为了满足气体能够排出机体，则需要更高的背压，则造成需要更多的电机能量消耗。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于滑阀泵排气出口的油气分离装置，解决现有油气分离装置中分离效果差，润滑油与水渗漏的隐患以及需要排气背压高的问题，不仅可以极大地优化了油气分离效果，同时为润滑油槽形成封闭独立油槽提供了条件和基础，从而避免了润换油与水接触的隐患和可能性。同时降低了气流的阻力，降低了滑阀泵的能耗。

为实现以上目的，本实用新型公开以下技术方案： 

一种用于滑阀泵排气出口的油气分离装置，包括导向分离筒，其特征在于：所述导向分离筒由封闭的外分离筒和内收集桶套接而成，外分离筒和内收集桶之间形成环形间隙，导向分离筒的一端设有气体导向侧板，导向分离筒的另一端设有挡油侧板，外分离筒下部设有油气入口，内收集桶的顶部开设有进气口。

本实用新型提供一种用于滑阀泵排气出口的油气分离装置，不仅可以极大地优化了油气分离效果，同时为润滑油槽形成封闭独立油槽提供了条件和基础，从而避免了润换油与水接触的隐患和可能性。同时降低了气流的阻力，降低了滑阀泵的能耗。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型剖视图；

图3为本实用新型内部结构示意图；

图4为本实用新型导向分离筒侧视图；

图5为本实用新型挡油侧板结构示意图；

图6为本实用新型油雾分离法兰结构示意图；

图中标记如下：1、导向分离筒 ，2、外分离筒，3、内收集桶，4、气体导向侧板 ，5、偏心通孔 ，6、排油孔，7、油雾分离法兰，8、导流环，9、挡油侧板，10、油气入口，11、进气口

 具体实施方式

以下实施例将能使本领域的技术人员更清楚地理解如何实践本实用新型。应当理解，尽管结合其优选的具体实施方案描述了本实用新型，但这些实施方案拟阐述，而不是限制本实用新型的范围。

在具体实施时，本装置包括一导向分离筒1，其区别于现有技术在于：所述导向分离筒1由封闭的外分离筒2和内收集桶3套接而成，外分离筒2和内收集桶3之间形成环形间隙，外分离筒2下部设有油气入口10，内收集桶3的顶部开设有进气口11，导向分离筒1的一端设有气体导向侧板4，所述气体导向侧板4处开设有一偏心通孔5，其具有流体导向的作用，能把内腔的气流从该通孔导向排出，降低了气体的阻力，同时抬高了油液的围堰高度，避免油液位过高从排气口溢出。偏心通孔5处设有油雾分离法兰7。导向分离筒1的另一端设有挡油侧板9，所述挡油侧板处开设有排油孔6，其可以保证内腔中积累的油可以顺利排出，不会在内腔内积累。

在具体实施时，气体从导向分离筒底部的油气入口向上被导流到环形间隙两侧，由于空间变小，气体在间隙两侧导流腔中被加速，同时在导流腔壁侧有规则的突出导流环，导流环8分布在内收集桶3外壁处，可以对导流的气体进行扰动，从而增加气流中油雾滴的碰撞几率。当气流达到导流腔体的顶部时，两侧的气流汇合相撞，使得气体中的油雾有了一次逆向撞击，油雾滴互相相撞，形成较大的油滴，从外腔的上部落入内腔中，由于内腔空间变大，气流减速，油雾液滴沉降在内腔中。内腔上层的气体通过导向侧板排出，内腔下层的油液通过挡油侧板排出。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。