[实用新型]C形板二级翻转工装

说明书

技术领域

本实用新型涉及C形板的安装工装设备，具体是指可以对C形板进行2次翻转操作的C形板二级翻转工装。

背景技术

大型模锻压机的C形板是锻压机的重要部件。C形板的安装是整个机架安装的关键点，由于C形板是属于薄壁件、细长并两头偏重的杆件，因此C形板由侧立到竖立翻身过程中控制其变形（指C形板的弹性变形和变形的方向）和控制C形板在翻身过重心过程中产生的冲击和晃动均是C形板安装的难点。控制住C形板的变形后就保证了机架安装的精度（C形板与其它工件的贴合面的间隙）,控制C形板在翻身过重心过程中产生的冲击和晃动则实现的安装的可控操作。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种能便捷使用、可控制住C形板在安装过程中发生变形以及避免过重心产生冲击的C形板二级翻转工装。

本实用新型的实现方案如下：C形板二级翻转工装，包括与C形板相互配合连接的2个互相平行设置的左肋板和右肋板，所述左肋板和右肋板均连接有基板，所述左肋板远离基板的端面开有左高凹槽和左低凹槽，右肋板远离基板的端面开有右高凹槽和右低凹槽，左高凹槽的槽底面和右高凹槽的槽底面处于同一水平线上，左低凹槽的槽底面和右低凹槽的槽底面处于同一水平线上。

所述左高凹槽的槽底面与基板的距离为A，左低凹槽的槽底面与基板的距离为B，A大于B。

左高凹槽的槽底面与基板的距离至少比左低凹槽的槽底面与基板的距离高出200mm至900mm。

左高凹槽的槽底面与基板的距离比左低凹槽的槽底面与基板的距离高出为379mm。

还包括加劲板，所述加劲板设置在左肋板或/和右肋板的一侧，且加劲板与基板连接。

至少一个加劲板设置在左高凹槽或左低凹槽或右高凹槽或右低凹槽下方。

左肋板和右肋板之间存在间隙，该间隙的大小与C形板的厚度相匹配。

为了解决背景技术中提及的2个主要的难点，C形板的吊装采用了二次翻转吊装技术。二次翻转吊装技术是指C形板工件在侧立时选取一固定铰链支点吊装一定角度后更换另一固定铰链支点后再完成工件竖立整个吊装过程的一种旋转吊装法。采取二次翻转吊装技术很大程度上减缓了在吊装过程中吊点过工件重心位置时产生的冲击，通过固定铰链支点控制了工件在起吊过程中的晃动，增强了整个吊装过程的安全性。

首先：采用立吊法将C形板平移吊装到二次翻转坑内，二次翻转坑是指左肋板和右肋板之间的间隙，将C形板第一固定铰链支点放于C形板二级翻转工装对应的销孔内，该销孔是指左低凹槽和右低凹槽，做好C形板翻身的准备工作。

采取立吊可以简单方便的实现平移的目的，采取立吊可利用C形板自身的形状特点用C形板的自重来自动调整C形板吊装过程中的垂直节约了起重工的工作量，同时采用立吊法可以控制将C形板变形的方向朝有利的方向，实现C形板吊装过程中的变形可控。 

    其次：利用设计的C形板二级翻转工装进行C形板从水平位置到垂直位置的翻身过程。其翻身主要过程如下：以第一固定铰链支点为C形板翻身支点，利用300吨行车大车运行及主钩起升将C形板从水平位置翻身至78°位置，此时C形板翻身的支点由第一固定铰链支点无冲击的过渡到第二固定铰链支点，顺利完成C形板翻身的支点的转换。以第二固定铰链支点作为C形板翻身的支点，利用300吨行车大车运行及主钩起升将C形板78°位置翻身至垂直位置。

最后：利用300吨行车垂直起升一定高度将第二固定铰链支点的销轴移出C形板二级翻转工装后水平移动到安装位置，完成了C形板的整个翻转吊装过程。

左肋板和右肋板可防止C形板发生左右晃动变形，第二固定铰链支点和第一固定铰链支点均由一个销轴插设在C形板上的定位孔构成，因此在第一次翻转工装过程中，第一固定铰链支点的销轴始终与左低凹槽的槽底面和右低凹槽的槽底面贴合在一起。在第二次翻转C形板的过程中，第二固定铰链支点的销轴始终与左高凹槽的槽底面和右高凹槽的槽底面贴合在一起，此时第一固定铰链支点的销轴从左低凹槽和右低凹槽中移出。最后一步，采用300吨行车大车进行垂直起吊，将第二固定铰链支点的销轴移出C形板二级翻转工装后水平移动到安装位置。

本实用新型的优点在于：采用二级翻转吊装技术相对于一级翻转技术及旋转滑移法等技术具有以下优点；

1、整个吊装过程可控，具有安全操作性。由于C形板的重心与C形板起吊工装的起吊中心在同一垂线上，因此在C形板吊至垂直位置时刚好达到静平衡适合进行安装，但是在C形板翻转过程不可避免会出现C形板重心越过旋转支点产生一个水平拉力从而造成水平冲击。