[实用新型]水泵转子部件有效
| 申请号: | 201220519524.8 | 申请日: | 2012-10-11 |
| 公开(公告)号: | CN202789687U | 公开(公告)日: | 2013-03-13 |
| 发明(设计)人: | 罗绍华;黎庶民;王运;凌国勇 | 申请(专利权)人: | 重庆水泵厂有限责任公司 |
| 主分类号: | F04D29/20 | 分类号: | F04D29/20;F04D29/043 |
| 代理公司: | 重庆博凯知识产权代理有限公司 50212 | 代理人: | 李海华 |
| 地址: | 400033 重庆*** | 国省代码: | 重庆;85 |
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| 摘要: | |||
| 搜索关键词: | 水泵 转子 部件 | ||
技术领域
本实用新型涉及水泵,尤其是一种拆装方便且装配位置与动平衡位置一致的水泵转子部件。
背景技术
现有的水平中开轴向剖分单级双吸离心泵和多级离心泵的转子部件,一种是采用间隙配合并使用两端的螺母来拧紧固定(如图1、4和6)或一端为台阶,另一端用螺母拧紧的方式固定。采用间隙配合时拆装方便但由于两端螺母的位置没有精确定位,可以左右移动,拆开重新装配时就不能保证和进行动平衡的装配位置完全一致,这对高速旋转的泵影响很大。而采用有台阶的定位方式(如图8所示,设置有台阶6),虽然解决了装配位置与转子动平衡一致的问题,但由于轴台阶的存在,造成了轴的毛坯外径加大,成本增加,而且只能从一个方向拆装,当拆装方向上有零件咬合和粘连、烧结在一起时就无法拆装,只有破坏才能进行,这也十分不方便。
第二种是采用过盈配合,并用剖分卡环限位;如图9所示。采用过盈配合剖分卡环限位,使得装配位置与转子动平衡位置一致,但由于是过盈配合,拆装非常困难,而且往往需要加热后才能装配和拆卸,非常不方便。
发明内容
针对上述技术问题,本实用新型提供一种拆装方便且装配位置与动平衡位置一致的水泵转子部件。
为了实现上述目的,本实用新型采用的技术方案如下:
一种水泵转子部件,包括轴,该轴上套装有轴上零件,所述轴的两端分别安装有用于相对拧紧对轴上零件进行定位的螺母,其特征在于,所述轴与所述轴上零件都为间隙配合,所述轴上还安装有用于对所述轴的一侧的螺母进行轴向限位的卡环。
本实用新型的积极效果是:
本实用新型的水泵转子部件是在轴与叶轮和轴套等轴上零件间隙配合和使用两端螺母拧紧的基础上,在一端的螺母位置增加卡环进行轴向限位。在每次装配转子零件时,只要先拧紧有卡环限位一端的螺母,使该螺母抵在卡环端面上,再拧紧另一端没有卡环限位的螺母,解决了现有采用间隙配合,在轴上无台阶定位,采用两端螺母拧紧的转子部件要求每次装配位置很难达到相同的难题,从结构上确保了转子零件每次装配的位置一致,从而保证转子动平衡后的动平衡精度,消除了由于装配位置不同影响转子动平衡从而影响泵正常运行的隐患。
取消了轴上额外凸出的台阶,减小了轴毛坯的直径,降低了生产制造成本;
采用间隙配合,避免了需要加热才能拆装的要求,在螺母或螺纹轴套中间的转子零件尺寸相同时,可以从两边来进行拆装。松开卡环端的螺母就可以取下卡环,也不需要加热就可以从两端来进行拆装,安装拆卸十分方便。
附图说明
图1为现有的采用水平中开双吸泵间隙配合转子部件示意图;
图2为实用新型的卡环限位水平中开双吸泵间隙配合转子部件示意图;
图3为图2的A部放大图;
图4为现有的D、DG型多级离心泵间隙配合转子部件示意图;
图5为实用新型的D、DG型多级离心泵间隙配合转子部件示意图;
图6为现有的ZD型自平衡多级离心泵间隙配合转子部件示意图;
图7为实用新型的ZD型自平衡多级离心泵间隙配合转子部件示意图(轴不需要凸出台阶);
图8为现有ZD型自平衡多级离心泵间隙配合转子部件示意图(轴一端或中间有凸出台阶);
图9为现有的过盈配合卡环定位的转子部件示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。
如图2、3、5和7所示,水泵转子部件,包括轴1,该轴1上套装有叶轮2和轴套3等轴上零件,所述轴1的两端分别安装有用于相对拧紧定位的螺母4,所述轴1与所述叶轮2、轴套3等轴上零件都为间隙配合,所述轴1上还安装有用于对所述轴的一侧的螺母4进行轴向限位的卡环5。
水泵转子部件是在轴1与叶轮2和轴套3等轴上零件间隙配合和使用两端螺母4拧紧的基础上,在一端的螺母4位置增加卡环5进行轴向限位。在每次装配转子零件时,只要先拧紧有卡环限位一端的螺母4,使该螺母4抵在卡环5的端面上,再拧紧另一端没有卡环限位的螺母4,解决了现有采用间隙配合,在轴上无台阶定位,采用两端螺母4拧紧的转子部件要求每次装配位置很难达到相同的难题,从结构上确保了转子零件每次装配的位置一致,从而保证转子动平衡后的动平衡精度,消除了由于装配位置不同影响转子动平衡从而影响泵正常运行的隐患。
取消了轴1上额外凸出的台阶,减小了轴毛坯的直径,降低了生产制造成本;
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