[实用新型]大流量液压顶力装置

说明书

技术领域

本实用新型属于液压装置，特别是承重活塞每次输出行程较长的液压装置。

背景技术

现在的两缸式液压装置中，承重活塞所在的承重油缸的直径大于用杠杆施压的压力油缸的直径，一般比例关系为承重油缸的直径∶压力油缸的直径＝1.00∶0.45，如3吨的液压装置承重油缸的直径为24.0毫米，而压力油缸的直径仅为11.0毫米，这种比例关系目的在于省力。但这种承重油缸的直径与压力油缸的直径比例关系使压力油缸在一次手动施压中只能使承重油缸的活塞行程只有约2-5毫米，所以一般27次手动施压压力杆杠，才能使承重油缸的活塞完全伸出。而要想使承重油缸的活塞在一次手动施压压力杆杠中增加行程长度，只有增加压力油缸的直径，而增加压力油缸的直径就会增大手动施压压力杆杠的力量。所以人们总是将承重油缸的直径设计成大于，而且远大于压力油缸的直径，即压力油缸的直径与承重油缸的直径相比，压力油缸的直径总是很小。

发明内容

本实用新型的目的是提供一次手动施压压力杆杠，承重油缸的活塞有较长行程，而且省力的液压装置。

本实用新型的结构是：

大流量液压顶力装置，包括承重活塞所在的承重油缸1、用杠杆施压的压力油缸2、压力油缸活塞3、压力油缸活塞连杆4、支撑杆5、与压力油缸活塞连杆4和支撑杆5都成可转动连接的杆杠套管6、压力油缸活塞连杆4与杆杠套管6相转动连接的连杆连接孔7、支撑杆5与杆杠套管6相转动连接的支撑杆连接孔8，承重油缸1与压力油缸2之间有压力油管9和吸油管10相通，压力油管9和吸油管10分别有单向阀11，吸油管10上有手动开关阀12，其特征在于：承重油缸1的直径∶压力油缸2的直径＝1.0∶0.7～1.2，连杆连接孔7位于杆杠套管6外壁的下方位置，支撑杆连接孔8位于杆杠套管6内空以内的延长线以内。使杆杠套管6在水平状态时，支撑杆连接孔8的位置高于连杆连接孔7的位置。

本实用新型是对现有液压装置的两个局部结构进行优化改造：

第一个改造是增加压力油缸2的直径，使承重油缸1的直径∶压力油缸2的直径＝1.0∶0.7～1.2，目的在于一次手动施压压力杆杠中，增加压力油缸2的液体输出量，从而增加承重油缸1中的液体，达到一次手动施压压力杆杠后，承重油缸1活塞行程增长。第二个改造是把连杆连接孔7和支撑杆连接孔8设在杆杠套管6不同高度的位置，支撑杆连接孔8位置高于连杆连接孔7的位置。当杆杠套管6被杆杠从上向下压过程中，开始时杆杠上翘，杆杠相对于水平方向的距离较短而较不省力，但连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间相对于水平方向的距离较短，根据杆杠原理较省力，从而弥补了杆杠上翘位置不省力的问题。当杆杠套管6被逐渐压下到连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间在水平方向时，连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间相对于水平方向的距离增加而减小省力效果，但杆杠相对于水平方向的距离增加而增强省力效果，又弥补了连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间相对于水平方向的距离增加而减小省力效果的问题。最后当杆杠套管6被逐渐压下到连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间连线低于水平方向时，连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间的距离又缩短，又产生比水平时更省力的效果而弥补杆杠下翘位置不省力的问题。

试验证明，对于3～10的液压装置，优选承重油缸1的直径∶压力油缸2的直径＝1.0∶1.0。

试验证明，对于3～10的液压装置，优选连杆连接孔7与支撑杆连接孔8两孔中心线在的线为两孔中心线L2，支撑杆连接孔8的中心所在平行于杆杠套管6的线为压力线L1，线为两孔中心线L2与压力线L1之间的夹角a为5～45度。

压力油缸活塞连杆4设在靠支撑杆5的偏心位置。可以使压力油缸活塞连杆4尽量靠近支撑杆5，从而使连杆连接孔7和支撑杆连接孔8之间在杆杠套管6上的相对距离更短，而使杆杠套管6上的杆杠下压时更省力。

本实用新型的液压顶力装置包括千斤顶和手动液压泵等两缸式液压装置。

本实用新型的优点：如一次用人手将3-8吨液压装置的杆杠从上向下压的过程，能使液压装置承重油缸的活塞伸出20-40毫米，而现在的液压装置活塞只能伸出2-5毫米，可见，本实用新型的液压装置承重油缸的活塞有较长行程。本实用新型由于有压力油缸活塞连杆和支撑杆与杆杠套管的省力连接结构，使在保证承重油缸的活塞有较长行程的条件下，用人手压液压装置杆杠的用力与现有的3-8吨液压装置用力相同，使本实用新型液压装置具有很好的适用性。

附图说明

图1、本实用新型的结构示意图。