[实用新型]塑料内胆缠绕气瓶瓶口

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种液化石油的存储瓶，尤其涉及一种塑料内胆缠绕气瓶瓶口。

背景技术

塑料内胆缠绕气瓶以其重量轻、强度高、耐腐蚀等优异性能用以替代传统的金属气瓶，具有广阔的前景。但受塑料自身强度的限制，塑料内胆气瓶的出气口通常由金属材料制成，由于两种材料的模量和热膨胀率差异较大，使两种材料的结合部位在遭受周期载荷时会因刚度不连续而出现裂缝；在环境温度的作用下，会产生热应力，也会使结合部出现裂纹，从而导致气瓶漏气。

现有市面上的塑料内胆缠绕气瓶的金属瓶嘴之间的密封力是靠成型中自然形成的力，难以控制，往往导致密封可靠性不够，容易产生泄漏。同时配件结构繁复、工艺过程复杂，降低了生产效率。

发明内容

本实用新型针对现有技术中塑料内胆缠绕气瓶瓶口密封可靠性不够，容易产生泄漏的不足，提供了一种新型的塑料内胆缠绕气瓶瓶口。 

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

塑料内胆缠绕气瓶瓶口包括金属瓶口，金属瓶口外部设有注塑件，金属瓶口和注塑件的竖直高度一致，金属瓶口的下方外侧设有环形凸台，环形凸台上表面为向下倾斜面，注塑件为圆环状，圆环内侧形状与金属瓶口的外侧形状吻合，注塑件相对环形凸台的上方设有外沿体，外沿体的上表面向下倾斜面，外沿体随径向厚度逐渐减小到3mm-15mm，外沿体的下表面设有嵌入环，嵌入环的两侧设有密封圈。

作为优选，注塑件的外沿体的下方的外侧面为吹塑的塑料内胆，外沿体上方设有缠绕层，缠绕层分布在塑料内胆外侧，将塑料内胆和金属瓶口紧固在一起。整个瓶口部分仅仅含有一体制造的金属件和注塑件，没有其他零配件，减少了零件的加工制造，避免多个零件产生的配合空隙导致漏气，减少了加工安装的工艺。

整个塑料内胆缠绕气瓶的瓶口仅由金属瓶口和注塑件组合而成，减少了零配件的安装，而且注塑件是注塑成型的，避免了尺寸了误差，使得两者之间的配合更加紧密。金属瓶口和注塑件高度一致，金属瓶口的外侧均包裹有注塑件，使得金属瓶口的受力更加均匀，密封性更好。环形凸台嵌入到注塑件的内侧，使得两者之间的结合更加的紧密，倾斜的上表面使得注塑件在成型塑化的过程中会由于塑性变形的回弹力使得接触更加的紧密。注塑件的外沿体配合金属瓶口的环形凸台向外延伸，使得注塑件各处的厚度大约一致，使得受力均衡。外沿体下表面的嵌入环用于连接注塑内胆，使得注塑内胆和瓶口的连接更加紧密。外沿凸台的厚度逐渐变薄，一直变薄到3mm-15mm，具体的厚度根据缠绕气瓶的大小决定。密封圈的安置使得整个瓶子的气密性更好。外层的缠绕层，使得整个缠绕气瓶作为一个一体化的气瓶，提高气瓶的抗压能力和密封性。

作为优选，金属瓶口的上方外侧设有外沿凸出。外沿的凸出嵌入到注塑件内，使得两者之间的嵌合连接更加紧密，不会出现松脱。

作为优选，注塑件的上方外侧设有外沿凸出。此处的外沿凸出随着金属瓶口的外沿凸出径向外展，保证了注塑件各处厚度答题一致的情况下，瓶口处形成N边形的俯视图，使得瓶口与其他配件安装配合的时候更加便利。

作为优选，注塑件的上方外侧的外沿凸出与缠绕层之间形成瓶颈。方便搬运和紧固，便于与其他设备配合连接。

作为优选，金属瓶口的内侧下方径向尺寸小于上方径向尺寸。金属瓶口内侧需要与其他设备连接，使得内部尺寸预留足够大。

作为优选，金属瓶口的内侧上方设有内螺纹。用于连接其他设备。

制造上述任一所述的塑料内胆缠绕气瓶的工艺，将金属瓶口安放在注塑机的模具腔内，注塑件通过注塑成型与金属瓶口直接紧配合在一起，然后再将注塑好的制件置放在吹塑机上，并将密封圈分别套在注塑件的嵌入环两侧，完成塑料内胆的吹塑成型，最后将缠绕层缠绕到塑料内胆外侧，并紧固金属瓶口。整个工艺流程简单，不需要人为的配合安装，避免了安装误差的出现。

按照本实用新型的技术方案的塑料内胆缠绕气瓶，瓶口的配件零件少，气瓶瓶口的密封性高，瓶口不易产生泄漏。   

附图说明

图1 为本实用新型的塑料内胆缠绕气瓶的正面的半剖视图。

图2 为本实用新型的塑料内胆缠绕气瓶瓶口正面半剖视图。 

图3 为本实用新型的塑料内胆缠绕气瓶瓶口的金属瓶口正面半剖视图。

图4 为本实用新型的塑料内胆缠绕气瓶瓶口的注塑件正面半剖视图。

图5 为图2中的局部放大视图。

具体实施方式

下面结合附图1-5与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：