[实用新型]管道热熔对接焊机动力液压缸总成

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种管道热熔对接焊机动力液压缸总成。 

背景技术

现有技术中管道热熔对接焊机动力液压缸总成主要包括有以下部件：活塞轴、活塞、缸体、缸套、封头导向套、密封、滑动机架、拉紧螺栓等。 

现有技术中得管道热熔对接焊机动力液压缸总成都是将封头导向套固定于滑动机架内后再与缸体相连接，两套动力液压缸总成通过两片滑动机架用拉紧螺栓拉紧固定，接着两片滑动机架通过四个封头导向套以达到两个活塞轴的轴距相等，最后再通过六到八个拉紧螺栓拉紧固定从而保证两个活塞轴的平行同步，在此情况下，必然需要保证每个活塞轴和与其相连的两个封头导向套及两片滑动机架与封头导向套之间的定位孔的高度同心，否则，两套动力液压缸总成通过两片滑动机架用拉紧螺栓拉紧固定后很难保证两个活塞轴的平行，从而导致两个缸体及两片滑动支架在两个活塞轴上滑动时经常会卡住，或者由于阻力很大使得两个缸体不能够同步抖动，从而造成对接焊接动力液压缸结构的磨损，缩短寿命，进而不能有效的提供动力。 

因此，确有必要对现有技术进行改进以解决现有技术之不足。 

发明内容

本实用新型的目的是提供一种加工生产简单，装配调试简易的管道热熔对接焊机动力液压缸总成。 

本实用新型采用如下技术方案：一种管道热熔对接焊机动力液压缸总成，其包括有由活塞、活塞轴及第一密封组成的活塞部件组、由缸体、封头缸套及第二密封组成的缸体部件组及由导向套、防尘套、滑动机架、拉紧螺栓及拉紧螺母组成的定位部件组，所述封头缸套的一端和缸体密封连接，封头缸套的另一端端面和滑动机架表面贴合，封头缸套的另一端设有轴向凹腔，滑动机架表面和凹腔围成的空间内设有环状的活动受力片，所述活动受力片的大小和所述凹腔相适应，所述活动受力片的内径与活塞轴之间为间隙配合。 

作为本实用新型的进一步改进，所述活动受力片的外径与封头缸套之间为间隙配合。 

本实用新型中的管道热熔对接焊机动力液压缸总成具有如下有益效果： 

(1).本实用新型中的管道热熔对接焊机动力液压缸总成适用于多种规格和形式的管道热熔对接焊机的液压动力系统,使用范围广；

(2).本实用新型中的管道热熔对接焊机动力液压缸总成中得各部件加工精度相对较低，累积误差得到有效消除，从而大大降低了对装配调试的要求，节省人力物力，提高了工作效率；

(3). 两个缸体及两片滑动支架在两个活塞轴上滑动时稳定、同步，滑动时不会卡住且阻力很小均匀，两个缸体不会存在抖动情况，管道热熔对接焊机动力液压缸总成的磨损小、寿命长、能保证提供有效的液压动力，从而提高了管道热熔对接焊机的整体质量；

(4).降低了管道热熔对接焊机的整体成本。

附图说明

图1是本实用新型管道热熔对接焊机动力液压缸总成的立体结构示意图。 

图2是图1所示的管道热熔对接焊机动力液压缸总成的主视方向的结构示意图。 

图3是图2的A-A剖视图。 

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的一个实施例作进一步的描述： 

请参照图1并结合图2至图3所示，本实用新型管道热熔对接焊机动力液压缸总成包括有活塞部件组、缸体部件组、定位机架部件组及活动受力片12。

活塞部件组包括有活塞3、活塞轴7及第一密封15，缸体部件组包括有缸体2、封头缸套1及第二密封13，定位部件组包括导向套5、防尘套6、滑动机架4、拉紧螺栓16和拉紧螺栓螺母8。封头缸套1的一端通过密封圈14和缸体2密封连接，封头缸套1的另一端端面和滑动机架4表面贴合，封头缸套1的这一端内设有轴向凹腔9，凹腔9内设有环状的活动受力片12，活动受力片12的大小和凹腔9相适应，活动受力片12的内、外径分别与活塞轴、封头缸套之间形成间隙配合。 

在本实用新型的实施方式中，活塞部件组、缸体部件组及定位部件组之间通过活动受力片12一起构成了完整的液压缸动力系统。 

在本实施方式中，缸体部件组的压力通过活动受力片12传递到定位部件组， 缸体部件组和定位部件组之间并不是完全固定的组合。由于活动受力片12的内外径与活塞轴3、封头缸套1之间保持了很宽松的间隙配合，从而可以有效的消除缸体2、活塞3、活塞轴7、封头缸套1、导向套5及滑动机架4定位孔之间的同心度误差，这样两个缸体2及两片滑动机架4在两个活塞轴7上滑动时稳定、同步，滑动的时候不会出现卡住现象，阻力很小且均匀，两个缸体2之间不会因为不同步而造成抖动，保证提供有效的液压动力。 

在本实施方式中，由于活动受力片12的内外径与封头缸套1及活塞轴7之间为间隙配合，使得缸体部件组在液压油的作用下和活塞部件组产生相对位移滑动，从而带动定位部件组和活塞部件组产生相对位移滑动。滑动过程中活塞部件组和定位部件组从同心角度来说是一个整体，缸体部件组和活塞部件组也是一个整体，从而保证滑动的平稳进行。由于活塞部件组、缸体部件组和定位部件组不再是一个完全固定的组合，所以装配时的技术技能要求有很大的降低，并且能有效提高动力液压缸总成整体精度，从而大大降低调试工作量。