[实用新型]一模多零件品种的注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种一模多零件品种的注塑模具，属于注塑模具技术领域。

背景技术

注塑类零件是通过由注塑模具制得。注塑模具包括定模板和与定模板相配的动模板，定模板上设有浇口，定模板上还设有型腔和横浇道，型腔通过横浇道与浇口相通，而当动模板扣合在定模板上时，动模板上的型腔凸块设置在定模块的型腔内，由于浇道与型腔凸块相通，因此将熔融的注料注入型腔凸块内而注出所需的注塑零件。目前注塑模具通常只设有一种型腔而针对一种零件，或者一副注塑模具同时设有多个型腔，但多个型腔均为形状和结构相同的一种零件。而对于结构相对简单的且不同形状和结构的零件，需要针对每个零件去开发一副注塑模具，因此会造成资源的相对浪费，注塑成型效率低，同时还会影响生产节拍。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种同时注塑出多个不同形状和结构零件，提高注塑成型效率的一模多零件品种的注塑模具。

本实用新型为达到目的技术方案是：一种一模多零件品种的注塑模具，包括定模板和与定模板相配的动模板，其特征在于：所述的定模板上位于中部设有浇口，定模板上设有三以上形状不同的型腔，各型腔通过各自的横浇道与浇口相通；所述的动模板上设有与定模板上各型腔形状相同的型腔凸块，动模板扣合在定模板上时其各型腔凸块设置在所对应的型腔内，设置在各型腔凸块侧部的进料口与各自的横浇道相通。

本实用新在定模板上设有三以上形状不同的型腔，各型腔通过各自的横浇道与浇口相通型，同时，在动模板上设有与定模板上各型腔形状相同的型腔凸块，各型腔凸块侧部的进料口与各自的横浇道相通，因此能通过一个浇口将熔融的注料通过各横梁道注入到各型腔凸块内，实现多个相对简单且形状和结构不同的零件，能在同一个模具上实现同时注塑成型，提高生产效率与设备利用率，也有利于控制生产节拍。本实用新型定模板离浇口远的型腔其浇道为直浇道，定模板离浇口近的型腔其浇道为曲线形浇道，或定模板上与面积大的型腔相通的横浇道直径大于与面积小的型腔相通的横浇道直径，故能控制从浇口分出的注液流动的平衡，达到同步注塑完成。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的实施例作进一步的详细描述。

图1是本实用新型动模板的结构示意图。

图2是本实用新型定模板的结构示意图。

图3是本实用新型动模板扣合在定模板后的结构示意图。

其中：1－动模板，1-1-第一型腔凸块，1-2-第二型腔凸块，1-3-第三型腔凸块，1-4—第四型腔凸块，1-5—第五型腔凸块，1-6—第六型腔凸块，2—定模板，2-1—第一型腔，2-2—第二型腔，2-3—第三型腔，2-4—第四型腔，2-5—第五型腔，2-6—第六型腔，2-7—浇口，2-8—直浇道，2-9—曲线形浇道。

具体实施方式

见图1～3所示，本实用新型的一模多零件品种的注塑模具，包括定模板2和与定模板2相配的动模板1，定模板2上位于中部设有浇口2-7，定模板2上设有三以上形状不同的型腔，各型腔通过各自的横浇道与浇口2-7相通，定模板2离浇口2-7远的型腔与其相通的横浇道为直浇道2-8，定模板2离浇口2-7近的型腔与其相通的横浇道为曲线形浇道2-9，或定模板2上与面积大的型腔相通的横浇道直径大于与面积小的型腔相通的横浇道直径，通过从浇口2-7分出各横浇道的长度或横浇道的直径来控制各零件同步完成注塑及液料的流动平衡性。

见图1～3所示，本实用新型定模板2上的具有六个不同形状型腔，还可采用更多个形状不同的型腔，第一型腔2-1为按钮类零件型腔，同样第五型腔2-5也为按钮类零件型腔，第二型腔2-2为支架类零件型腔，第三型腔2-3为护套类零件型腔，第四型腔2-4为开关类零件型腔，第六型腔2-6为密封类零件型腔，定模板2离浇口2-7远的第一型腔2-1和第五型腔2-5与直浇道2-8相通，定模板2离浇口2-7近的第二型腔2-2、第三型腔2-3以及第四型腔2-4和第六型腔2-6与曲线形浇道2-9相通，以控制各零件的同步完成注塑及液料的流动平衡性。

见图1～3所示，本实用新型的动模板1上设有与定模板2上各型腔形状相同的型腔凸块，动模板1上设有与定模板2第一型腔2-1和第五型腔2-5对应的第一型腔凸块1-1和第五型腔凸块1-5，与第二型腔2-2对应的第二型腔凸块1-2，与第三型腔2-3对应的第三型腔凸块1-3，与第四型腔2-4对应的第四型腔凸块1-4以及与第六型腔2-6对应的第六型腔凸块1-6，动模板1扣合在定模板2上时其各型腔凸块设置在所对应的型腔内，由于各型腔凸块上设有与端面相通的空腔，使各型腔与型腔凸块相配，设置在各型腔凸块侧部的进料口与各自的横浇道相通，通过定模板2上的各横浇道将注液注入各型腔凸块内，最终实现将多种零件由一副注塑模具打出，提高生产效率及设备利用率。