[实用新型]静态敏化装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及乳化炸药生产设备领域，尤其是一种乳化炸药静态敏化装置。 

背景技术

在乳化炸药的生产过程中，需要对通常被称为“乳化基质”的半成品乳状物进行化学敏化处理，使之转变为工艺所需的乳化炸药。敏化搅拌器是国内生产乳化炸药的重要设备之一。目前，在炸药生产企业，一般使用敏化搅拌器对乳化基质进行搅拌、剪切，使其在40°～50°的低温下敏化，这种敏化方式下，乳化基质要经过十几分钟的搅拌才能形成工艺所需的乳化炸药。由于搅拌器叶片是在高速旋转过程中与乳化基质接触，因此，由乳化基质逐渐转变而来的乳化炸药可能受到叶片的冲击、摩擦过热，容易引起爆炸事故发生。也正因为这样的原因，搅拌器不能连续工作，而是在一罐乳化炸药搅拌完毕后，全部释放出来后再搅拌另一罐，生产效率低。 

实用新型内容

为了克服现有敏化机或搅拌器只能间歇性生产的不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可连续生产的静态敏化装置，及用于该静态敏化装置的一种构件：切刃体。 

本实用新型是以“在非搅拌状态下实现乳化基质的均化、发泡、敏化”为指导思想而采用的以下技术方案：静态敏化装置，包括装置进口、装置出口和二者之间的通道，由装置进口到装置出口的通道包括至少两个第一单元，第一单元内排布有间隔分布的切刃，每相邻两个第一单元之间有一个第二单元，第二单元包括至少一层网格。第一单元中包括数量不等且间隔分布的切刃组成，切刃间的间隙或者说切刃的分布密度根据工艺所需而定；第二单元由至少一层网格构成，网格的目数、单层网格的厚度和网格的层数也由工艺所需而定。通道形状通常为管道，也可以是罐、塔等形状。各种原材料初期混合后形成的乳化基质，与发泡剂一起加压进入第一单元，被反复混合、剪切、挤压、发泡后，进入第二单元，粘度不均匀的乳化基质在此进行纵向过滤及剪切后，再次进入下一第一单元，经过这样多次纵横无序反复混合、剪切、挤压、发泡后，就形成了高效的乳化炸药。 

为实现切刃在第一单元内的定位和间隔分布，可采用多种实现方式，比如可以在一根轴上焊接多片切刀，然后对轴进行定位，本实用新型推荐的方式是：所述第一单元包括在外壳内间隔排列的切刃体串，每一切刃体串由串联安装在同一根轴上的至少一个具有轴孔的切刃体组成，所述切刃位于切刃体上，切刃体串的轴由外壳固定，只要将这些轴固定，切刃的位置也就能够固定，切刃体可以批量加工，而且可以机械组装，在其达到使用寿命后，能方便地进行更换。 

本实用新型提供了一种可供参考的切刃体，所述切刃体呈“工”字形并有四条与轴孔的中心线异面的棱边，各棱边经开刃后形成切刃。用这种切刃体串成的切刃体串具有这样的功能：改变乳化基质的流动方向，并在各切刃所在位置形成较均匀的通道间隙，更有利于通道内乳化基质的均化和剪切，使之与发泡剂充分混合均匀。 

进一步的是，所述切刃体的本体是以轴孔的中心线为对称轴的轴对称柱状体，其具有相互平行的两个端面，其侧面为相互对称的两对柱面，其中一对柱面为凸面，另一对柱面为凹面，各柱面的基线为流线型曲线，各柱面的母线为与轴孔的中心线和所述端面均垂直的直线，凸面与凹面的交界处为切刃，布置时，使其凸面迎向乳化基质的流动方向，当乳化基质流经“工”字形切刃体时，自然流向凹面位置而被剪切，同时，基线为流线型的柱面形状，能促进乳化基质流动，避免乳化基质残留在“工”字形切刃体的本体上，即使局部粘度较大的乳化基质液团偶尔粘附于本体表面，也会被后来陆续流经的乳化基质带走，最终混合均匀。“工”字形切刃体也可有其它的形状，例如，前述的凸面也可采用相交的两个平面替代。 

为尽量使得切刃的排布密度在第一单元内趋向均匀，优选方案是相邻切刃体串上的切刃体个数差为一并且相互错开设置，例如依次的五串切刃体串上的切刃体个数分别为“4-3-4-3-4”。 

根据通常的乳化基质的粘度，设计所述切刃的刃长L=100～240mm，位于轴孔的同一侧的两条切刃之间的间距H=40～80mm，位于轴孔的两侧的切刃所在的面与面之间的距离B=25～40mm。 

根据通常的工艺需求，所述切刃体之间的轴向间隔a=5～40mm，切刃所在位置的通道间隙b=2～20mm，所述切刃体与外壳之间的间隙宽度c=3～10mm。 

为便于切刃体的形状设计，并且尽量使得切刃的排布密度在第一单元内趋向均匀，宜选择所述通道的横截面为矩形，切刃体串排列在同一平面上，切刃体串的长度与通道高度相适配，切刃的刃长与通道宽度相适配，切刃的刃线与通道中心线垂直，从而使得经过通道第一单元的乳化基质都被反复剪切，与发泡剂充分混合。