[实用新型]一种双密封限位式单向皮带轮

说明书

技术领域

本实用新型属于皮带传动结构中的皮带轮，具体涉及用于汽车发电机附件的一种双密封限位式单向皮带轮。 

背景技术

目前，国内大多数汽车发电机采用的是简单皮带轮，不具备单向离合功能。随着汽车电子技术的发展，汽车电功率的不断增加，简单皮带轮容易打滑并造成附件轮系出现较为明显的振动、噪音及寿命问题。发动机因为活塞运动及多缸的不均匀性，导致发动机传递到附件轮系上的转速是不断交变的，而附件轮系的其他部件，包括发电机，作为从动部件由于本身惯性矩的作用将不能随着发动机的转速不断交变，这就造成了传动皮带不断的松紧变化，从而产生振动和噪音并影响整个轮系的寿命。而由于汽车电功率的增加，发电机的惯性矩增大，这种振动和噪音变得更为剧烈。单向皮带轮技术的应用可以有效的降低这种振动和噪音。它在皮带轮上内置了单向离合器，使得皮带轮与发电机可以在正常运转方向上传递动力，在相反方向上相对自由转动，从而当发动机转速交变时通过反向的自由转动将发动机的惯性矩从附件轮系中解耦出来，从而降低附件轮系的振动、噪音，提高附件轮系的寿命。 

近年来，单向皮带轮技术正逐渐应用于汽车发电机。但可以看到的是，现有实际规模化应用的单向皮带轮多数采用了一体的单向离合器和支撑轴承，该单向离合器两侧分别设置有一列滚针轴承，单向离合器及滚针轴承具有一体成型的冲压外套圈和内套圈，两端分别设置有独立的密封件。在这种结构中，作为支撑轴承的滚针轴承不能承受轴向力，因此单向皮带轮随着皮带的振动会发生轴向的窜动，既使得单向器传递扭矩的长度不一致，也会造成单向离合器的非正常磨损及润滑脂泄漏；此外，一体成型的冲压内外套圈成型精度较低，额定扭矩小，在较为恶劣的路况使用时，皮带轮会发生打滑现象；并且在成型过程中材料壁厚薄、拉伸变形大，容易产生内部的缺陷，在发动机交变冲击下会出现裂纹，从而影响使用寿命。目前，这类产品的实际使用寿命大多不超过6万公里。 

另外，还有一种单向皮带轮对以上结构进行了改良，将单向离合器与支撑轴承做成分体式，单向离合器为独立组装的部件，两端采用与单向离合器内外径尺寸一致的带橡胶密封圈的球轴承作为支撑轴承，这种单向皮带轮依靠球轴承本身的密封圈进行密封，并且为了防止轴向窜动，两侧轴承的内外圈均为过盈配合。这种结构也具有其缺点：第一，两侧轴承内外圈均为过盈配合，支撑轴承的过盈量会影响皮带轮的轴向定位精度，从而导致单向器传递扭矩的长度不一致；第二，轴承及单向离合器的过盈面为同一个配合面，使得在过盈时先压入的零部件会对该表面造成塑性变形从而影响后续压入的零部件的过盈量，从而影响装配效果，致使产品可能出现移位、打滑等现象；第三，该单向皮带轮仅依靠球轴承本身的密封圈进行密封，实际使用过程中在路况较为恶劣或环境较为恶劣的情况下，润滑脂会产生泄漏，灰尘、沙土等会进入支撑轴承内部从而影响产品的寿命。目前，这类产品的实际使用寿命一般也不超过6万公里。 

实用新型内容

为了从根本上解决单向皮带轮本身的设计和制造的缺陷造成的皮带轮的寿命降低。本实用新型提供一种双密封限位式单向皮带轮，该皮带轮轴向定位可靠，单向离合器传递扭矩长度统一；轴承及单向离合器不易漏脂及渗入灰尘、沙土；额定扭矩大，使用寿命是现有产品2倍以上。 

本实用新型所采用的技术方案为： 

一种双密封限位式单向皮带轮，包括与汽车发电机旋转轴连接的驱动轴筒5和与驱动轴筒5同心设置的用于安装传动皮带的传动轮毂3，驱动轴筒5和传动轮毂3之间设有单向离合器6，单向离合器6的两外侧分别设有防尘盖1、前防尘密封件2、前支撑轴承4、后支撑轴承7和后防尘密封件9，所述驱动轴筒5的外形为三层环形阶梯结构圆筒状，依据直径大小依次为第一台阶54、第二台阶55和第三台阶56；第一台阶54的外侧为前端口，所述前端口内壁上设有环状拆装细齿螺纹58，前端口上套设有前防尘密封件2；所述第一台阶54上套设有前支撑轴承4，前支撑轴承4内周面与驱动轴筒外周面过盈配合，外周面与传动轮毂内周面过渡配合；所述第二台阶55上依次套设有单向离合器6和后支撑轴承7，后支撑轴承7内周面与驱动轴筒5外周面过渡配合，外周面与传动轮毂内周面过盈配合；所述第三台阶56上套设有限位挡环8和后防尘密封件9，限位挡环8内周面与驱动轴筒外周面过盈配合，后防尘密封件9位于传动轮毂3的卡槽36与限位挡环8外周面之间；

所述传动轮毂3的内孔中部设有环状台阶边34，台阶边34上设有储油槽35；所述单向离合器6的内端面抵靠在台阶边34上。

所述驱动轴筒5的内孔中部设有螺纹51与汽车发电机旋转轴配合连接，后部为定位孔52。