[实用新型]聚氨酯夹芯板高效生产设备

说明书

技术领域

本实用新型涉及建筑幕墙装饰板、冷库板等技术领域，特别与一种聚氨酯夹芯板高效生产设备有关。

背景技术

聚氨酯夹芯板生产过程中，注料发泡是将装好钢板的输模小车通过轨道输送至层压机内，然后进行注射发泡，由于传统的聚氨酯夹芯板生产设备中，轨道为单一的一进一出设计（一块在层压机内注射发泡，另一块在外侧安装钢板），使得聚氨酯夹芯板生产的效率低下，设备利用率低。

为了解决上述问题，本发明人对聚氨酯夹芯板生产设备进行了改进，本案由此产生。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种聚氨酯夹芯板高效生产设备，提高生产效率和设备的利用率。

为了达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现：

聚氨酯夹芯板高效生产设备，包括穿过层压机下方的内外双层轨道，内轨道的两端分别安装有第一输模小车，在外轨道两端分别安装有第二输模小车，第一输模小车高度小于第二输模小车，第一输模小车运载模板可穿过第二输模小车的下方。

所述的第一输模小车和第二输模小车包括用于放置模具的模板和用于在各自轨道上移动的滑轮，滑轮和模板之间采用支脚连接。

所述的模板为框架结构，在层压机下方具有用于顶起模板的液压缸。

所述的层压机上方具有用于模板定位的顶板。

所述的内轨道和外轨道的长度不小于层压机的长度加上两端第一输模小车或者第二输模小车的长度之和。

采用上述方案后，本实用新型具有诸多有益效果：

本实用新型中采用双层轨道的结构，实现了层压机的两进两出的工作状态，层压机两端分别进入第一输模小车和第二输模小车，然后由发泡机同时对两块模具进行注射发泡，固化完成后退出，将外面等待的另外第二输模小车和第一输模小车移动至层压机内，进行下一道注射发泡。这样相比与传统的生产设备，生产效率可以提高一倍，同时也提高了设备的利用率。

附图说明

图1为本实用新型较佳实施例的侧视图；

图2为本实用新型较佳实施例中轨道的俯视状态图。

具体实施方式

结合附图，对本实用新型较佳实施例做进一步详细说明。

聚氨酯夹芯板高效生产设备，主要涉及到的部件包括层压机1、内轨道2、外轨道3、第一输模小车4、第二输模小车5。

层压机1是聚氨酯夹芯板生产设备中原有的装置，主要起到模板6和模具的固定，具体工作原理不展开赘述。

在层压机1的下方布设有内外双层轨道，内轨道2和外轨道3平行，穿过层压机1，两头分别具有一定长度的延伸，用于放置第一输模小车4和第二输模小车5进行装模。因此内轨道2和外轨道3各自的长度不能小于层压机1的长度和两端放置第一输模小车4或者第二输模小车5的长度之和。

内轨道2的两端分别安装有第一输模小车4，主要用于第一输模小车4的滑移，外轨道3两端分别安装有第二输模小车5，主要用于第二输模小车5的滑移。第一输模小车4和第二输模小车5的结构大致相同，均包括一个模板6、多个滑轮7，模板6和滑轮7之间采用支脚8连接。模板6为一个框架结构，方便层压机1的液压缸穿过框架顶起模具9。第一输模小车4和第二输模小车5最大的区别就是整个车体的高度不同，在内轨道2上运行的第一输模小车4高度小于在外轨道3上的第二输模小车5，且要确保第一输模小车4承载钢板后能顺利通过第二输模小车5的下方，这主要可以通过第一输模小车4和第二输模小车5各自的支脚8高度来调节。

在层压机1的下方设置有多个液压缸（图中未示出），而在层压机1的上方设置有一块顶板10，用于压住模具9。本实用新型工作时，层压机1的两端分别进入一个第一输模小车4和第二输模小车5，由于两个小车分别位于内轨道2、外轨道3上运行，第一输模小车4高度又小于第二输模小车5。因此两个小车可以重叠放置在层压机1的下方，由液压缸将两块模具9同时顶起，使得模具9靠住顶板10上，层压机1给两块模具9同时注射发泡。

固化完成后，层压机1内的两个小车各自沿着原来的轨道退出，而外面等待的第二输模小车5和第一输模小车4输送模具9进入层压机1中，进行下一轮注射发泡。在轨道同一端的第一输模小车4和第二输模小车5是分别错开进入。

上述实施例仅用于解释说明本实用新型的发明构思，而非对本实用新型权利保护的限定，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应落入本实用新型的保护范围。