[实用新型]一种用于反压注塑模具的进气、排气结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种注塑模具，尤其是一种反压注塑模具。

背景技术

在化学发泡、微发泡注塑过程中，反应产生的气体或是溶解在熔融塑料里的超临界气体，随着压力的减小，温度的降低，逐渐成核、长大。靠近制件表面的气泡长大到一定程度时，必然发生破裂，在制件表面形成凹坑，从而造成了制件冷却后表面质量的不良。为了改进发泡注塑中的制件表面质量，引入了反压的方法。在注塑前，在模具型腔中通入压缩气体并保持模具型腔内的压力保持在3～15mpa，使得熔融的塑料在一定得（反压）力作用下填充型腔。料流前锋处的气泡核始终受到外界的压力，气泡长大受到限制，从而大大抑制了制件表面气泡的破裂。随着制件表面的冷却硬化，进一步阻止了表面气泡的破裂，从而得到了表面质量优良的最终产品。因此，便于将高压气体注入模具型腔的进气、排气方式就成为必须要考虑的内容。

现有技术中的反压注塑模具的进气、排气方式还存在着这样或那样的不足，有待于进一步改进。

实用新型内容

本实用新型的任务在于解决现有技术中反压注塑模具的进气、排气方式存在的不足，提供一种用于反压注塑模具的进气、排气结构。

其技术解决方案是：

一种用于反压注塑模具的进气、排气结构，包括能够形成型腔的静模块和动模块，在静模块或动模块上设置有主气道和至少一条支气道，各支气道连接主气道，并通过排气槽和/或通气孔接通型腔。

在静模块与动模块之间的分型面上设置有环形密封圈，在环形密封圈与型腔之间上设置有排气槽，排气槽通过排气槽支气道连接主气道。

上述型腔内设置有镶块，在镶块与镶块之间的缝隙，和/或镶块与型腔侧壁之间的缝隙正对的型腔底壁上开设通一号通气孔，一号通气孔通过一号通气孔支气道连接主气道。

在上述型腔的筋位底部开设二号通气孔，二号通气孔通过二号通气孔支气道连接主气道。

上述排气槽到型腔边缘的距离为0.5mm～100mm。

上述排气槽为环形沟槽，沟槽的截面形状为半圆形、梯形或矩形或其他几何形状。

上述排气槽由几段独立的沟槽构成，各段沟槽分别通过一条排气槽支气道连接主气道。

上述各支气道的截面为圆形，其直径为0.5mm～50mm。

上述排气槽的宽度为0.5mm～50mm，深度为0.2mm～50mm。

本实用新型具有以下有益技术效果：

本实用新型中，所有支气道连接主气道，并通过排气槽和/或通气孔接通型腔，能够形成了一个完整的统一进气，以及统一排气的方式，足以保证注气动作以及排气动作的一致性。本实用新型配合模具密封和外部高压气源及其控制器使用，能够更进一步改善发泡制件的表面质量。

附图说明

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作更进一步说明：

图1为本实用新型的一种实施方式的结构原理示意图。

图2为图1方式的局部放大示意图。

具体实施方式

结合图1与图2，一种用于反压注塑模具的进气、排气结构，包括静模块1和动模块2，静模块与动模块能够形成型腔。在上述静模块或动模块上设置有主气道3和至少一条支气道，本示例设置在静模块上，诸如排气槽支气道4、一号通气孔支气道5以及二号通气孔支气道6。在上述静模块与动模块之间的分型面上设置有环形密封圈7，在环形密封圈与型腔之间设置有排气槽8，排气槽通过排气槽支气道4连接主气道，排气槽到型腔边缘的距离可为0.5mm、1mm、10mm、20mm、50mm、100mm等等。上述排气槽可为环形沟槽，沟槽的截面形状为半圆形、梯形或矩形等等；上述排气槽也可由几段独立的沟槽构成，各段沟槽分别通过一条排气槽支气道连接主气道。上述型腔内设置有镶块9，在镶块与镶块之间的缝隙，和/或镶块与型腔侧壁之间的缝隙正对的型腔的底壁上开设通一号通气孔，一号通气孔通过一号通气孔支气道5连接主气道。在上述型腔的筋位底部开设二号通气孔，二号通气孔通过二号通气孔支气道6连接主气道。上述各支气道的截面为圆形，其直径为0.5mm、1mm、10mm、20mm、30mm、50mm等等。上述排气槽的宽度为0.5mm～50mm，深度为0.2mm～50mm。。

除上述实施方式外，在模具型腔比较深的骨位底部也可以做类似的排气镶块（件）和气道，以利于成型、排气。

对于单浇口的模具，也可以不设置镶块。

上述方式中未述及的有关技术内容采取或借鉴已有技术即可实现。

虽然以上已经参照附图，对本发明创造的构思进行了详尽的说明，但本领域技术人员也可以认识到，在没有脱离权利要求限定的前提下，仍可以对本发明创造做出各种改进和变换，而该种改进和变换仍应当属于本实用新型的保护范围。