[实用新型]高效增稠沉降器

说明书

技术领域

本实用新型属于固液分离设备技术领域，具体涉及一种蛋氨酸生产过程中分离副产品硫酸钠使用的高效增稠沉降器。

背景技术

增稠沉降器是蛋氨酸副产品硫酸钠单元的主要设备，使用增稠沉降器对硫酸钠浆料进行增稠沉降，增稠沉降器底部的晶浆下一步进入离心机离心分离得到硫酸钠，而增稠沉降器上部的溢流液中含有要回收的蛋氨酸。

将现有的增稠沉降器用于硫酸钠浆料的增稠沉降，其溢流液中带有较多的悬浮晶体，不仅影响硫酸钠的生产能力，还要影响蛋氨酸单元中蛋氨酸产品质量以及产能，并且现有的增稠沉降器沉降效率太低，停车清洗频率过高，使离心机生产能力得不到充分发挥，甚至无法连续稳定运行。

因此，需要对现有的增稠沉降器进行改进，要求增稠沉降器底部的晶浆浓度越高越好，有利于离心机连续运转，并且溢流液中不允许有较多的悬浮晶体，另外增稠沉降器要减少清洗频率才能保证生产的连续运行。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种高效增稠沉降器，使得溢流液带晶少，并且高效增稠沉降器底部的晶浆浓度高，有利于离心机连续运转。

本实用新型的高效增稠沉降器，包括壳体、位于壳体顶部的搅拌电机和位于壳体内的搅拌器，所述搅拌器包括搅拌转轴和搅拌桨，所述搅拌转轴与搅拌电机连接，所述壳体顶部设有进料口，壳体底部设有出料口，壳体侧壁上部设有溢流口，所述壳体内设有从壳体顶部中心向下延伸且下端开口的进料筒体，所述进料口通过进料管与进料筒体连通。

进一步，所述搅拌桨为框式搅拌桨，所述框式搅拌桨的外形轮廓与壳体下部内腔匹配；

进一步，所述壳体下部内腔为锥形，所述框式搅拌桨的外形轮廓也为锥形，并且框式搅拌桨的外形轮廓与壳体下部内腔之间的间隙为5~15mm；

进一步，所述壳体底部还设有热水冲洗口；

进一步，所述壳体底部还设有排污口；

进一步，所述壳体外伴有蒸汽伴热；

进一步，所述出料口的出料角度为100°~120°；

进一步，所述壳体的长径比为1：0.9~1：1.1，所述壳体的上部为圆筒体，下部为椎体，并且圆筒体与椎体的高度比为2~3：1。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型在壳体内设置了从壳体顶部中心向下的进料筒体，并且进料口通过进料管与进料筒体连通，使得进料方式为从壳体中部进料，与现有设备从壳体一侧进料的方式相比，优点在于维持了搅拌扭矩平衡，不破坏沉降状态，从而使得溢流液带晶少，并且使高效增稠沉降器底部的固液比增加到70%-80%，加大了上下工序的缓冲能力，并有利于离心机连续运转；另外，本实用新型设置了外形轮廓与壳体下部内腔匹配的框式搅拌桨，使得搅拌时不留搅拌死角，可以防止物料粘壁，减少停车清洗频率，保证生产的连续运行。

附图说明

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细描述，其中：

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

以下将参照附图，对本实用新型的优选实施例进行详细的描述。

图1为本实用新型的结构示意图，如图所示，本实用新型的高效增稠沉降器，包括壳体1、位于壳体1顶部的搅拌电机2和位于壳体1内的搅拌器，所述搅拌器包括搅拌转轴3和搅拌桨4，所述搅拌转轴3与搅拌电机2连接，所述壳体1顶部设有进料口5，壳体1底部设有出料口6，壳体1侧壁上部设有溢流口7，所述壳体1内设有从壳体1顶部中心向下延伸且下端开口的进料筒体8，所述进料口5通过进料管9与进料筒体8连通；浆料从进料口5加入，然后通过进料管9和进料筒体8从壳体1中部进料，溢流液从溢流口7溢出，在高效增稠沉降器底部沉降的晶浆从出料口6排出，搅拌器是为了使高效增稠沉降器底部的晶浆不至于“座死”，保证晶浆排放顺畅，搅拌速度不宜过快，避免干扰增稠过程，搅拌速度为1-3r/min，优选2r/min。

本实用新型的进料方式为从壳体中部进料，与现有设备从壳体一侧进料的方式相比，优点在于维持了搅拌扭矩平衡，不破坏沉降状态，从而使得溢流液带晶少，并且使高效增稠沉降器底部的固液比增加到70%-80%，加大了上下工序的缓冲能力，并有利于离心机连续运转。

作为本实用新型的进一步改进，所述搅拌桨4为框式搅拌桨，所述框式搅拌桨的外形轮廓与壳体1下部内腔匹配；使得搅拌时不留搅拌死角，可以防止物料粘壁，减少停车清洗频率，保证生产的连续运行。