[实用新型]强油风冷却装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及电力领域，特别是指一种强油风冷却装置。

背景技术

随着电力领域的蓬勃发展，变压器广泛被运用，其中冷却装置起到重要作用。目前，现有的强油风冷却装置的散热管采用铁铝双金属轧翅管，即散热管本体为铁管，该铁管外壁套设有铝制的轧翅片管，这样的结构导致铁管与铝制的轧翅片管存在缝隙，且两者的热胀冷缩的系数不同，在受热或受冷的情况下，两者之间的缝隙必会加大，以致产生热隔阂，另外铁的传热系数远低于铝的传热系数，且与油直接接触的为铁管，导致总体冷却效果不佳；另外铁的换热管在制造中产生氧化层，后期很难彻底清除，使变压器油产生二次污染减低油品绝缘，影响变压器的安全运行。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种散热效果好且难造成二次污染的强油风冷却装置。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种强油风冷却装置，包括散热管、套设于散热管且位于散热管端部的油室集油板及套设于散热管且紧挨集油板设置的油室固定板，所述的散热管为铝材所制，该散热管的外侧壁一体式设置有若干铝材所制的轧翅片，该轧翅片靠近油室固定板，且沿散热管的长度方向延伸设置。

通过采用上述技术方案，改变了传统铁铝双金属轧翅管结构，采用单一的铝制材料所制，因铝的传热系数是铁的几倍，冷却效果大大提高，性价比高，在同等的冷却容量，可减少换热管的支数，因散热管整体采用铝制材料轧制，无传热隔阂，制造时无氧化层，减少了变压器的二次污染，提高变压器的安全运行的系数。

本实用新型进一步设置为：所述的油室集油板设置有供散热管安放的管口，该管口的边缘沿散热管的长度方向外翻，构成喇叭状的膨胀环，且该管口的端面与散热管管口的端面位于同一平面上，两端面采用氩焊固定连接。

通过采用上述技术方案，防止散热管热胀冷缩及焊接产生应力破坏油室集油板。

本实用新型进一步设置为：所述的散热管外壁设置有防止油室固定板沿散热管长度方向移动的固定装置。

其中，所述的固定装置为两环形凸台，分别位于油室固定板长度方向的两侧，且与散热管一体式设置。

通过采用上述技术方案，防止油室固定板沿散热管长度方向移动，起到固定作用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型具体实施方式结构示意图；

图2为本实用新型具体实施方式油室集油板结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-图2所示，本实用新型公开了一种强油风冷却装置，包括散热管3、套设于散热管3且位于散热管端部的油室集油板1及套设于散热管且紧挨集油板设置的油室固定板2，在本实用新型具体实施例中，所述的散热管3为铝材所制，其中，将散热管3通过自动胀管机与油室集油板1及油室固定板2固定，该散热管3的外侧壁一体式设置有若干铝材所制的轧翅片31，该轧翅片31靠近油室固定板2，且沿散热管3的长度方向延伸设置，改变了传统铁铝双金属轧翅管结构，采用单一的铝制材料所制，因铝的传热系数是铁的几倍，冷却效果大大提高，性价比高，在同等的冷却容量，可减少换热管的支数，因散热管整体采用铝制材料轧制，无传热隔阂，制造时无氧化层，减少了变压器的二次污染，提高变压器的安全运行的系数。

在本实用新型具体实施例中，所述的油室集油板1设置有供散热管3安放的管口11，该管口11的边缘沿散热管3的长度方向外翻，构成喇叭状的膨胀环，且该管口11的端面与散热管3管口的端面位于同一平面上，将油室集油板的管口11与散热管3的端面绞平，清洗干净，再用自动管板氩焊机将铝集油板与铝轧翅管焊好，构成焊接点，防止散热管3热胀冷缩及焊接产生应力破坏油室集油板1；为了防止油室固定板1沿散热管长度方向移动，起到固定作用，所述的散热管3外壁设置有防止油室固定板2沿散热管3长度方向移动的固定装置，其中，所述的固定装置为两环形凸台32，分别位于油室固定板2长度方向的两侧，且与散热管3一体式设置。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。