[实用新型]缸盖油气分离装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种缸盖油气分离装置。

背景技术

目前，现有技术的缸盖油气分离装置包括铝制的盖板和钢制的密封板，盖板与密封板密封连接，盖板的内壁上设有由于油气分离的油气挡板，且油气挡板与盖板为一体式结构。但由于盖板是铝制的，则油气挡板与盖板必须通过铸造成型，而铸造成型又限制了油气挡板的形状，使得油气挡板形状较单一，且成型后无法再在油气挡板进行钻孔操作，这就使得油气只能通过油气挡板与盖板之间预留的铸造通道来进行分离，也称为迷宫式油气分离结构，这种结构使得铸造模具结构较复杂，开模难度较大，模具成本较高，铸件也不易脱模，进而使得铸造成型的成品率和生产效率均较低，油气在迷宫式油气分离结构中与油气挡板的接触时间较短，使得油气的分离效果较差，油气分离效率较低；再者如需要根据实际情况，改变油气分离效果时，需要重新设计铸造模具，成本较高。因此现有技术的缸盖油气分离装置存在开模难度大、成品率较低、油气分离效率较低及成本较高的问题。

实用新型内容

本实用新型针对以上问题提供一种开模难度小、成品率较高、油气分离效率较高及成本较低的缸盖油气分离装置。

本实用新型解决以上问题所用的技术方案是：提供一种具有以下结构的缸盖油气分离装置，它包括钢制的密封板和多块油气挡板，所述的多块油气挡板焊接在密封板的内侧，所述的油气挡板上均设有若干个通孔。

采用以上结构后，与现有技术相比，本实用新型由于将油气挡板焊接密封板的内侧，则油气挡板可以单独成型，也可使用钢材来制作，这样使得油气挡板可以直接冲压成型，同时油气挡板上的通孔也可以冲压成型，模具成本较低，生产效率提高，材料成本也较低；同时盖板上不用设置油气挡板后，盖板的结构较简单，进而使得铸造盖板的模具的开模难度降低，模具成本也降低，且成型后还容易脱模，成品率和生产效率均较高；再者油气挡板可根据内部空间做成不同的形状，使得密封板上可以焊接更多的油气挡板，且油气挡板上的通孔也使得油气与油气挡板的接触时间更长，使得油气分离的效果较好，分离效率更高；还可根据实际需求，改变油气挡板的数量或位置来达到目的，避免了原先需要重新设计模具所需要的时间和费用，故更新换代较快，维护成本较低，制造成本也较低。因此本实用新型具有开模难度小、成品率较高、油气分离效率较高及成本较低的特点。

作为改进，所述的油气挡板的边缘设有凹槽；所述的凹槽为弧形凹槽，则凹槽的设置使得油气与油气挡板接触面积增大，进一步提高油气挡板的油气分离效率，而弧形凹槽的设置，又使得油气挡板更易于冲压成型，进一步降低制造成本。

作为进一步改进，所述的多块油气挡板中相邻两块的油气挡板上通孔的轴线均不在同一直线上，则当油气依次通过排列的多块油气挡板时，油气在通过前一个油气挡板的通孔后，会直接撞击在下一块油气挡板的表面，然后油气沿着油气挡板的表面再进入该块油气挡板的通孔中，这就使得油气与油气挡板的接触时间更长，更易于油气分离，故可使得油气分离的效率进一步提高。

附图说明

图1为本实用新型缸盖油气分离装置的结构示意图。

图2为图1的右视图。

如图所示：1、密封板，2、油气挡板，3、通孔，4、凹槽。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式，对本实用新型做进一步描述。

如图1和图2所示的一种缸盖油气分离装置，它包括钢制的密封板1和多块油气挡板2，当然还包括盖板（附图中未显示），但盖板只是将现有技术盖板上的油气挡板去除，其它均与现有技术盖板相同，所述的多块油气挡板2焊接在密封板1的内侧（本例油气挡板为九块，也可以为六块、八块、十块或十五块等等），当然油气挡板2设置在密封板1与盖板之间的油气通道上，一般四块油气挡板2排列在密封板1有折起的油气通道中，而另外五块则设置在另一个油气通道中，所述的油气挡板2上均设有若干个通孔3。

所述的油气挡板2的边缘设有凹槽4。所述的凹槽4为弧形凹槽，也可理解为油气挡板2是通过冲床冲裁多孔的板材制得的。

所述的多块油气挡板2中相邻两块的油气挡板2上通孔3的轴线均不在同一直线上，即当油气通过前一油气挡板2的通孔3时，油气将直接撞击后一油气挡板2的表面，沿该油气挡板2的表面流向该油气挡板2的通孔3，而无法直接进入后一油气挡板2的通孔3中。

组装时，只需将所需数量的油气挡板2焊接在密封板1内侧上即可。装配方法与现有技术的方法相同。

以上实施例仅为本实用新型的较佳实施例，本实用新型不仅限于以上实施例还允许有其它结构变化，凡在本实用新型独立权要求范围内变化的，均属本实用新型保护范围。