[实用新型]磨削液有效流量率及动压力的测量装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种磨削液有效流量率及动压力的测量装置。

背景技术

磨削加工方法工艺适应性极强，应用范围广，可对金属、陶瓷、玻璃、石材、耐火材料、混凝土、骨骼、复合材料等各种材料进行荒、粗、精和超精加工，许多难加工材料目前只能用磨削加工，目前已知的磨床已超过3000种。更为重要的是，绝大多数机械加工零件的最终精度和表面质量是由磨削工艺决定的。因此，磨削加工是机械加工行业最基本、最重要的工艺方法之一。

磨削加工，去除单位材料体积所消耗的能量远大于其它切削加工方法，在磨削区产生大量的热，这些热传散在切屑、刀具和工件上。磨削热效应对工件表面质量和使用性能影响极大。特别是当温度在砂轮/工件界面上超过某一临界值时，就会引起表面的热损伤(表面的氧化、烧伤、残余拉应力和裂纹)，其结果将会导致零件的抗磨损性能降低，抗疲劳性能变差，从而降低了零件的使用寿命和可靠性。此外，磨削周期中工件的累积温升，导致工件的尺寸精度、形状精度误差和砂轮的使用寿命降低。因此，有效控制磨削区的温度降低工件表面热损伤，是研究磨削机理和提高被磨零件表面完整性的重要课题。

在磨削加工中，磨削液占有重要的地位，因为它具有润滑、冷却、清洗、排屑、防锈、降低磨削力和改善工件表面质量等功效，是磨削加工过程不可缺少的生产要素之一。水的导热系数是矿物油的6倍，水中加入部分矿物油和少量添加剂，可以得到成本低、散热性能好的乳化液和微乳液。但是由于环保的要求，润滑液的废液必须经过处理、达标后才能排放，废液处理耗资巨大，高达磨削液成本的54％，使人们不得不对磨削液作重新评价。德国对汽车制造厂作过调查，得到的结果是：工具费用只占加工成本的2％-4％；但与磨削液有关的费用，却占成本的7％-17％，是工具费用的3-5倍。机械加工中的能量消耗，主轴运转需要的动力只占20％，与冷却润滑有关的能量消耗却占53％。这说明由于“环保和低碳”的要求，乳化液的廉价优势已不存在，已经变成影响生产发展的障碍。面对人类社会可持续发展的需要，面向环境友好、资源节约的低碳制造已经势在必行。

为降低磨削区温度，生产上广泛采用向磨削区供给大流量磨削液的浇注式供液法降低磨削区温度。但这种供液方法由于砂轮高速旋转形成的“气障”使磨削液进入磨削区十分困难，实际进入砂轮/工件之间的“有效流量率”仅为喷嘴流量的5％-40％，大量的磨削液根本无法进入砂轮/工件界面，磨削液只是起到冷却工件基体的作用，造成磨削烧伤和工件表面完整性恶化；再加上大量供给的磨削液在砂轮与工件楔形间隙形成流体动压力和流体引入力，使砂轮主轴产生挠度变形，导致实际切深减小。因此这种供液方法不仅使加工工件产生形状和尺寸误差，而且大量浪费磨削液，增加供给和处理磨削液的成本，对环境造成极大的伤害。

目前改进的磨削液注入方法有：空气挡板辅助截断气流法、高压喷射法、砂轮内冷却法、径向射流冲击强化换热法等。空气挡板辅助截断气流法是在砂轮外周面及侧面设置可调节的空气挡板，阻碍空气向弧区快速流动。挡板与砂轮表面间隙应尽量小，随砂轮直径的减小能连续地调整。采用空气挡板，砂轮表面可以更好的被润湿，还可防止磨削液向两旁飞溅。高压喷射法是提高供给磨削液的压力，把磨削液高速喷出，使其能冲破气流屏障进入弧区，将磨削热迅速带走，一般使用压力在几MPa。砂轮内冷却法是利用砂轮径向孔供液或利用砂轮盘的侧孔供液。利用离心力渗漏作用将磨削液通过砂轮气孔从周边甩出，进入磨削区。系统需配置高精度的过滤装置，以免砂轮堵塞。径向射流冲击强化换热法利用开槽CBN砂轮的径向小孔高压喷射磨削液，使磨削液以很高速度(可达100m/s)，接近垂直地冲击弧区工件表面。由于高压射流可以轻易冲破已形成汽膜的阻挡，确保磨削液与工件表面的持续接触，因而就有条件突破成膜沸腾的障碍，使磨削弧区温度降低，这种冷却液注入方法不受砂轮气障的影响，换热效率高，缺点是工作时砂轮易产生振动，导致加工工件精度和表面质量降低，而且供液系统结构复杂，成本高。

磨削液实际通过砂轮/工件之间的流量与喷嘴流量之比称为有效流量率，目前测量磨削液通过磨削区的有效流量率的装置都是在现有磨床供液装置的基础上改进的，自动化程度和测量精度有限，更不能测量有效流量率和磨削液流体动压力。

实用新型内容

本实用新型的目的是为解决上述问题，提供一种磨削液有效流量率及动压力的测量装置，它既能测量磨削液通过砂轮/工件之间的有效流量率，而且也能测量磨削区的磨削液流体动压力。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：