[实用新型]凹凸齿形的金刚石工程薄壁钻头

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种的钻头，具体的说是一种用于钻孔的凹凸齿形的金刚石工程薄壁钻头。 

背景技术

金刚石工程薄壁钻头结构简单，具有高强度、高耐磨和抗冲击的钻孔能力，主要用于钢筋水泥、石材、耐火砖及沥青路面的钻孔。 

目前，国内外用于工程钻孔的金刚石薄壁钻头的刀齿顶部及内外侧均为平面型，这在工作时，钻头与被钻切物的接触面积大，在钻进过程中需要较大的压力和较高钻机功率，因而导致钻孔时劳动强度大、工作效率低。另外，由于齿顶为平面，排屑能力较差，排泄物积聚在钻孔缝隙处，导致散热能力下降，热量积聚，促使金刚石刀头被碳化，这不仅会影响金刚石的性能，而且长期使用时还会造成刀齿与钻管焊接处脱焊掉齿。同时，在钻头遇到较为松软的钻切层时，会使钻孔时产生的大量泥浆和较大石屑无法排泄，出现卡钻或冷却水排出不畅的问题。 

实用新型内容

本实用新型的目的就是提供一种凹凸齿形的金刚石工程薄壁钻头，以解决现有金刚石薄壁钻头劳动强度大、工作效率低、排屑能力差、易积热的问题。 

本实用新型的目的是这样实现的：一种凹凸齿形的金刚石工程薄壁钻头，在筒状钻头本体的一端设有钻机接头，在所述钻头本体的另一端设有沿端面圆周均布的若干刀头，在所述刀头的端面顶沿上开有凹槽。 

在所述刀头的内壁和/或外壁上开有轴向的排屑槽。 

所述凹槽为U形槽或V形槽，数量为1～5个。 

所述刀头上的排屑槽为矩形槽，数量为1～5个，应根据具体被钻切材料的特性来确定排屑槽的大小和数量。 

本实用新型克服了现有刀头的不足，把一个平顶刀头通过若干凹槽分成多个小刀齿，这在工作时，钻头与被钻切物的接触面积减小，相同钻机功率下，钻切物受到的钻头更大的压强，钻孔更容易实现，因此减小了劳动强度，提高了钻孔效率；在刀头的内外两侧壁上设置了用于排水、排屑的排屑槽，进一步减小了钻头与钻切物的接触面积，增强了废屑和冷却水的流通性，进而大大提高了钻头的排泄和散热性能，不仅能够保持钻头在整个钻孔过程中性能稳定，还可有效地避免脱焊掉齿、卡钻等现象的发生。本实用新型具有结构简单、操作省力、钻孔效率高、耐磨性好、抗冲击力强、排屑顺畅、散热快、性能稳定等特点，可用于对钢筋水泥、石材、耐火砖及沥青路面等的钻孔操作。 

附图说明

图1是本实用新型实施例1的结构示意图。 

图2、图3分别是实施例1中的刀头的主视图和俯视图。 

图4是本实用新型实施例2的结构示意图。 

图5、图6分别是实施例2中的刀头的主视图和俯视图。 

具体实施方式

实施例1 

如图1所示，本实用新型包括长度为33 cm、内径为5.5 cm、壁厚为0.3 cm的筒状钻头本体2，在钻头本体2的一端设有长度和内径均为3cm的钻机接头3，在钻机接头3的内侧壁设置有用于与钻机相连接的内螺纹，在所述钻头本体2的另一端的端面上沿圆周均布有弧长为1.3 cm的5个刀头1（刀头数量可有增减）。

如图2所示，在每个刀头1的端面顶沿上开有两个U形凹槽4，凹槽4的深度为0.3 cm。两个凹槽4将刀头1分成三个小刀齿6（图3），刀齿厚度L为0.3 cm。 

实施例2 

如图4所示，本实用新型包括长度为35 cm、内径为5.7 cm、壁厚为0.3 cm的筒状钻头本体2，在钻头本体2的一端设有长度和内径均为3cm的钻机接头3，在钻机接头3的内侧壁设置有用于与钻机相连接的内螺纹，在所述钻头本体2的另一端的端面上沿圆周均布有弧长为1.5 cm的5个刀头1（刀头数量可有增减）。

如图5所示，在每个刀头1的端面顶沿上开有一个U形凹槽4，将刀头1分成两个小刀齿6（图6），凹槽4的深度为0.5 cm。在每个刀头4的内、外侧壁上分别开有三个轴向的排屑槽5，排屑槽5呈矩形槽，以方便排屑。 

本实用新型刀头1上设计凹槽4和排屑槽5的数量可根据具体被钻切的材料的特性，设计适当的个数。 

本实用新型制作方法是：将金属粉末与金刚石颗粒混合后装入石墨模具的型腔中，经高温高压烧结而成刀头，再根据设计形状打磨成型，将成型的刀头用高频焊接设备焊接在钻头本体的顶部即可。