[实用新型]金刚石磨轮成型压机系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于将金刚石粉料压在磨轮基体上压制成金刚石磨轮的成型压机系统。

背景技术

金刚石锯片和金刚石磨轮都是通过在锯片基体的边沿压上金刚石粉料而形成的，在成型金刚石锯片或金刚石磨轮时都需要在下成型模具中放入金刚石粉料，并在上成型模具上放置好锯片基体，然后合模，将模具搬上压机进行压制，在手工生产过程中，一般需要人工用天平称量每片锯片所需的粉料然后倒入模具中，旋转模具手工摊平粉料，然后组装模具，搬送到工作台上，启动压机断续压制2次，第一次是压制成型出锯片，第二次压制是将锯片从模具中脱出，每片锯片的成型周期大约为2分钟，为了提高生产效率，一般会组织3~6人分工协调完成。最大的成型模具每套重70公斤，每个班所搬送模具就重达十几吨，劳动强度很大，生产效率也较低，另外，人工称量粉料准确度较低，造成锯片的差别较大，产品质量不稳定，同时这种生产方式对工人的要求较高。

为了解决上述问题人们开发研制出了半自动压机，半自动压机是把上下成型模具直接安装在压机的上下工作端，上成型模具上设置有磁铁吸盘，工作时，需要工人将锯片基体放置在磁铁吸盘上，将粉料装在下成型模具内并将粉料刮平，然后开动压机进行成型、脱模，最后还要将锯片取走。半自动成型压机基本上做到了不用人工装模、卸模，减轻了部分劳动强度。但还是需要人工装料 、刮料，人工放置锯片基体和取出成品锯片，存在刮料不匀的问题，单重偏差大，质量不稳定，生产效率低。同时人工安装锯片基体和取出成品锯片时存在很大的安全隐患，生产企业经常出现员工压伤手臂的工伤事故。更为重要的是锯片基体是靠磁铁吸附在模具上方的，而磁铁对模具寿命和粉料均匀度影响很大，甚至影响粉料中各种成份包括金刚石的有序排列，破坏成品锯片刀头的均匀度。影响锯片的锋利度和使用寿命。为了解决上述问题，申请号为：2010202677930，申请名称为：金刚石锯片成型压机系统及供给取出设备的中国专利说明书公开了一种金刚石磨轮成型压机系统，该系统的压机的上、下工作端分别安装有上、下成型模具，上成型模具上设置有用于吸取锯片基体的基体吸盘，压机的一侧还水平滑动设置有由驱动装置驱动的可伸入上、下成型模具之间的供给取出设备，通过供给取出设备可以自动地安装基体并取出锯片，不需要人工操作，避免了工伤事故的发生，另外，该系统的工作台上还设置有送粉装置，实现了自动送粉，但是，该系统只有一套送粉装置，只能为下成型模具送含有金刚石的粉料，该系统生产出来的锯片是直接将金刚石粉料压制在基体上的，这样在金刚石粉料被压在基体上以后，由于两者的结合性能不是很好容易造成金刚石料层与基体的分离，影响锯片的寿命，在生产磨轮时也存在同样的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种金刚石磨轮成型压机系统，以使得该金刚石磨轮成型压机系统生产的磨轮的金刚石粉料层与基体之间的结合牢靠。

为实现上述目的，本实用新型的金刚石磨轮成型压机系统采用如下技术方案：一种金刚石磨轮成型压机系统，包括压机，压机的上、下工作端分别安装有上、下成型模具，上成型模具上设置有用于吸取磨轮基体的基体吸盘，所述压机的一侧水平滑动设置有由驱动装置驱动的可伸入上、下成型模具之间的供给取出设备，所述压机的工作台上设置有两套为下成型模具送粉的送粉装置，两套送粉装置均包括由驱动装置驱动的滑动设置在工作台上的粉盒，所述粉盒为筒状无底的盒体，粉盒底部端面上设置有与工作台配合密封的密封圈，粉盒内设置有将粉料搅匀的搅拌装置。

两套送粉装置呈90度设置。

所述两套粉盒上均设置有垂直于粉盒运动方向的用于将送入下成型模具内的粉料刮平的刮粉板。

本实用新型设置了两套为下成型模具送粉的送粉装置，两套送粉装置依次为下成型模具送粉，其中一套送粉装置中装有工作层粉，另一套送粉装置中装有过渡层粉，过渡层粉中不含金刚石，可以降低成本并提高基体与金刚石粉料之间的结合能力，使得生产的磨轮的金刚石粉料层与基体之间的结合牢靠，能有效提高生产出来的磨轮的寿命。

本实用新型通过设置在粉盒上的垂直于粉盒运动方向的刮粉板将粉料刮平，不需要人工刮粉，减轻了劳动强度，同时刮粉板刮粉均匀，不存在人工刮粉时由于用力不均而造成的粉料不均的问题。

附图说明

图1是本实用新型的实施例的结构示意图；

图2是图1中压机的结构示意图； 

图3是图1中送粉装置的结构示意图。

具体实施方式