[实用新型]一种用于供热流程系统的新型自动排气阀

说明书

技术领域

本实用新型属于有机热载体炉供热流程系统领域，涉及一种用于供热流程系统的新型自动排气阀。

背景技术

目前，我国现有有机热载体炉的介质循环供热流程系统中必须安装高位槽(膨胀槽)，没有高位槽(膨胀槽)整个有机热载体炉系统就不能运行。有机热载体炉刚开始运行时高位槽(膨胀槽)辅助排气口要打开，正常运行时高位槽(膨胀槽)辅助排气口要关闭，否则极易造成系统内的有机热载体氧化报废，而这一点却被很多用户误操作或者遗忘从而导致系统的有机热载体氧化，现有技术中为了保护有机热载体炉，多对高位槽或与之相连的设备进行改进，但上述改进仍然是针对高位槽进行的，即设备中仍设有高位槽。例如，申请号为02234970.7的实用新型专利，其在导热油炉的供油、回油管路里安装电磁阀和冷油置换油路，在低位储油槽和循环泵之间安装电磁阀和附加油路，在高位储油槽内安装浮球油位控制开关，在油炉进口处装自动流量计来控制电磁阀的关闭，当发生停电或供油量不足时，自动启动补充和冷油置换装置，但相应的其结构非常复杂。申请号为200610049182.7的发明专利，其在高位槽与油气分离器之间串联设置多个储油器，储油器的进油管置于储油器内腔上部，出油管置于内腔下部，但其同样是针对高位槽进行的改进，其热量的利用率仍然不高。

发明内容

本实用新型的目的是解决现有技术的有机热载体循环供热流程由于使用高位槽(膨胀槽)而产生的技术难题。提供一种用于供热流程系统的新型自动排气阀配合其他部件代替高位槽(膨胀槽)，避免了原来复杂的操作流程，杜绝了一些误操作的可能，使供热流程系统更安全、排气自动化、成本低、操作简单、便于运行管理。

本实用新型为解决上述技术问题采用的技术方案是：

一种用于供热流程系统的新型自动排气阀，主要由自动排气阀主体、与自动排气阀主体相连接的排气口、进气口和进油口组成；其特征在于：所述自动排气阀内部顶端有密封圈，中间有中空的浮力球，浮力球底部接有配重块，底端有支撑架；所述进气口末端有挡气板。

所述密封圈与浮力球接触的一侧有很好的精度，当密封圈与浮力球接触时能够紧密接触，可以防止自动排气阀内部的有机热载体从排气口内排出。

所述密封圈是300℃-400℃装配在自动排气阀内部顶端，可以有效地防止密封圈自动脱落。

所述支撑架位于自动排气阀内部底端，可以防止浮力球沉落在自动排气阀的最底部，避免堵死进油口阻挡有机热载体进入自动排气阀影响自动排气阀的正常使用。

所述浮力球是内部中空的一个球体，配重块连接在浮力球的底部，浮力球的直径大小和配重块的重量根据有机热载体循环供热流程系统设计的，浮力球所受的浮力是配重块重力的1.5～3倍，配重块的重量m＝ρ_液gV_浮，浮力球可以在有机热载体的浮力和配重块重力的相互作用下在自动排气阀内部上下浮动。

本发明的有益效果在于，本发明一种用于供热流程系统的新型自动排气阀，结构简单，无易损件，加工制造容易，组装及安装方便；用于供热流程系统，不但可以提供保证系统稳定的压头，而且可以使系统中的排气自动化，系统操作简单化。自动排气阀不需要安装平台，降低了成本。杜绝了客户的一些误操作导致的系统有机热载体氧化使得有机热载体报废，也杜绝了火灾等安全事故的发生。

附图说明

图1是本发明结构示意图；

图2是本发明中支撑架结构示意图；

图3为本发明中挡气板结构示意图；

图中1、排气口  2、密封圈  3、浮力球  4、配重块  5、支撑架  6、自动排气阀主体7、进油口  8、进气口  9、挡气板。

具体实施方式

参照附图1、图2和图3，本发明包括：自动排气阀主体6、与自动排气阀主体6相连接的排气口1、进气口8和进油口7，自动排气阀内部顶端有密封圈2，中间有中空的浮力球3，浮力球底部接有配重块4，底端有支撑架5，进气口8末端有挡气板9。

自动排气阀内部顶端密封圈2与浮力球3接触的一侧有很好的精度，当密封圈2与浮力球3接触时能够很好的起到密封的效果，在有机热载体的浮力作用下密封圈2可以与浮力球3紧密接触，可以防止自动排气阀内部的有机热载体从排气口1内排出，密封圈2是在300℃-400℃下装配在自动排气阀内部顶端，有效地防止密封圈2自动脱落。

自动排气阀内部底端支撑架5可以防止浮力球3沉落在自动排气阀的最底部，防止堵死进油口7阻挡有机热载体进入自动排气阀影响自动排气阀的正常使用。