[实用新型]轮辋体冷压成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轮辋体冷压成型装置。 

背景技术

工程制造中生产的各种轮辋体，其直径、长度、厚度均不相同。轮辋体两端都存在一定的直径差，小端往往是呈锥形和小直径的复合结构，大端成呈大锥形和盆型的复合结构。一般厂家生产此类工件都对工件加热采用热滚压成型，加工尺寸误差及形位公差误差都较大，需增加一道整形工序才能保证尺寸复合要求。而且在滚压过程中，在工件的焊缝处常产生开裂。传统的热压加工工艺是：先圆筒体毛坯一端首先压制成盆型，然后将工件加热，继而在滚压机中进行热滚压。采用滚压而成的工件，其尺寸误差及圆柱度等误差都较大，需增加整形工序，且滚压后工件焊缝处常产生开裂。 

实用新型内容

本实用新型是为避免上述已有技术中存在的不足之处，提供一种轮辋体冷压成型装置，以简化加工工艺、提高加工效率并降低加工成本。 

本实用新型为解决技术问题采用以下技术方案。 

轮辋体冷压成型装置，其结构特点是，包括上模板、上模具、下模板和下模具；所述上模具包括外模和内模，所述上模具的中心空腔中设置有胀形锥体；所述内模包括上内模和下内模；所述上内模紧固于所述上模板的下表面上，所述外模套设于所述上内模的外周面上；所述下内模的上表面与所述上内模的下表面相抵接；所述下模具设于所述下模板的上表面之上；下模具的中心为空腔，所述空腔的底部设置有底板，所述底板的下表面与所述下模板的上表面相抵接。 

本实用新型的轮辋体冷压成型装置的结构特点也在于： 

所述上内模通过螺钉紧固于所述上模板的下表面上，所述下模具通过螺钉紧固于所述下模板之上。 

所述上模板的外周面上固定设置有把手。 

所述胀形锥体底端设置有固定板，所述固定板通过螺钉固定于所述胀形锥体的下端面之上。 

与已有技术相比，本实用新型有益效果体现在： 

本实用新型的轮辋体冷压成型装置，其加工工艺与过去传统的生产工艺相比，省去了大 端盆形的压形、工件加热、工件的整形等多道工序，节省劳力和劳动时间，减少了加工模具，降低了生产成本，提高了加工效率，工件尺寸精确，加工表面光洁，提高了产品质量。

本实用新型的轮辋体冷压成型装置，具有可简化轮辋体的加工工艺、降低生产成本、提高了加工效率等优点。 

附图说明

图1是本实用新型的轮辋体冷压成型装置的压制轮辋体小端时的结构示意图。 

图2是本实用新型的轮辋体冷压成型装置的压制轮辋体大端时的结构示意图。 

图3是本实用新型的轮辋体冷压成型装置加工获得的轮辋体。 

图1～图3中标号：1上模板，2上模具，3下模板，4下模具，5外模，6胀形锥体，7上内模，8下内模，9底板，10螺钉，11把手，12固定板，13钢板，14圆筒形毛坯。 

以下通过具体实施方式，并结合附图对本实用新型作进一步说明。 

具体实施方式

参见图1～图2，轮辋体冷压成型装置，包括上模板1、上模具2、下模板3和下模具4；所述上模具2包括外模5和内模，所述上模具2的中心空腔中设置有胀形锥体6；所述内模包括上内模7和下内模8；所述上内模7紧固于所述上模板1的下表面上，所述外模5套设于所述上内模7的外周面上；所述下内模8的上表面与所述上内模7的下表面相抵接；所述下模具4设于所述下模板3的上表面之上；下模具4的中心为空腔，所述空腔的底部设置有底板9，所述底板9的下表面与所述下模板3的上表面相抵接。本实用新型的轮辋体冷压成型装置，其加工工艺包括以下两个步骤：a.先将圆筒形毛坯14放入下模具的空腔中，在圆筒形毛坯14上端放一块Φ360x20(料厚)的钢板13；然后将上模具下压，上模具的下内模压紧钢板13，钢板13压紧圆筒形毛坯14；通过Φ360x20的钢板13将圆筒形毛坯14的下端缩径成锥形和锥形的小圆柱体结构；然后提升上模具，卸去Φ360x20钢板13，工件仍留在下模具的空腔中；b.再次下压上模具，由上模具的外模和上内模压紧圆筒形毛坯14的上端，对紧圆筒形毛坯的上端进行胀形，完成了轮辋体大端锥形及盆形的压制。 

本实用新型的轮辋体冷压成型装置，其加工工艺与过去传统的生产工艺相比，省去了大端盆形的压形、工件加热、工件的整形等多道工序，节省劳力和劳动时间，减少了加工模具，降低了生产成本，提高了加工效率，工件尺寸精确，加工表面光洁，提高了产品质量。