[实用新型]一种大型容器内部组件安装结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种大型容器内部组件安装结构。

背景技术

汽水分离再热器(MSR)是核电汽轮机专用的关键设备，从核岛蒸汽发生器来的主蒸汽在高压缸中逐级膨胀做功，蒸汽的压力和温度逐级降低，离开高压缸末级叶片的排汽湿度高达10％～14％，这样的蒸汽引入低压缸继续膨胀做功，当其达到凝汽器压力时，排汽湿度将会增加到20％～25％，远超12％～15％的允许值，除了导致汽轮机内效率大大下降外，还会造成汽轮机内部构件的严重水蚀，以至机组无法正常工作。为了改善低压缸的工作条件，在汽轮机低压缸两侧，各布置一台汽水分离再热器。高压缸的排汽进入汽水分离再热器后，首先经过分离器，将其中98％以上的液态水分离出来，然后经过第一、二级再热器分别用抽汽和新蒸汽加热到一定的过热度。

百万等级核电汽水分离再热器(MSR)内部组件包括隔板、高压顶板、低压顶板，高压侧板、低压侧板，滑轮垫板等共17个内部组件，总重量近11吨，长度达17.7米，各内部组件之间采用焊接连接，焊后需进行无损探伤。若采用单个内部组件分别进入壳体装配、焊接的方案，工作量巨大，工人的劳动强度高，制造周期长，工作效率低，而且焊接位置受限，无损探伤作业受限，内部组件的装配尺寸精度低，很难满足图纸尺寸的要求和制造进度的要求。

同样，在其它大型容器，比如化学反应釜或者海水淡化用压力容器等大型筒形结构容器的内部组件的安装中也存在同样的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种大型容器内部组件安装结构，其能有效降低大型容器制造过程中的进行内部组件装配和焊接的工作强度，缩短大型容器制造周期，提高焊接效率，并且利于无损探伤。

实现上述目的的一种技术方案是：一种大型容器内部组件安装结构，包括安装托架、工艺钢管、内部整体组件和工艺槽钢；

所述安装托架安装设置于所述大型容器的内壁底面上；所述安装托架的顶面保持水平；所述安装托架和所述大型容器的轴向是平行的；

所述工艺钢管设置于所述安装托架的顶面上，沿所述安装托架的轴向依次排列，并可沿所述安装托架的轴向滚动；

在所述大型容器的内部，所述内部整体组件置于所述工艺钢管之上，且所述内部整体组件的外径a小于所述大型容器的内径，所述内部整体组件包括左侧内部整体组件和右侧内部整体组件，所述工艺槽钢将所述左侧内部整体组件和所述右侧内部整体组件连接成为所述内部整体组件，并且所述工艺槽钢沿所述内部整体组件的轴向依次排列。

进一步的，所述安装托架包括支撑板和工字钢，所述支撑板在所述大型容器径向两侧的内壁底面上沿所述大型容器的轴向对称布置成两列，所述工字钢对称架设两列沿所述大型容器轴向依次排列的所述支撑板的顶面上，所述工字钢的顶面构成所述安装托架的顶面。

进一步的，在所述内部整体组件的上端部和下端部分别设置沿所述大型容器轴向依次排列的所述工艺槽钢。

采用了本实用新型的一种大型容器内部组件安装结构的技术方案，即在所述大型容器内壁底面上设置安装托架，在所述安装托架的顶面上设置可沿所述安装托架顶面滚动的工艺钢管。其技术效果是：大型容器内部组件的装配和焊接的工作移到大型容器外部进行，从而减小大型容器制造过程中的工作量，降低工人的劳动强度，缩短大型容器的制造周期，提高工作效率；同时工人在进行内部组件装配和焊接时，工作自由度更大，无损探伤作业更容易，内部组件的装配尺寸精度提高。

附图说明

图1为本实用新型的一种大型容器内部组件安装结构的截面剖视图。

图2为图1的A-A向视图。

图3为本实用新型的一种大型容器内部组件安装结构使用时轴向定位示意图。

图4为本实用新型的一种大型容器内部组件安装结构使用时内部组件径向定位示意图。

具体实施方式

请参阅图1至图4，为了能更好地对本实用新型的技术方案进行理解，下面通过具体地实施例，并结合附图进行详细地说明：

请参阅图1，本实用新型的一种大型容器内部组件安装结构，包括支撑板 1、工字钢 2、工艺钢管 3、内部整体组件4和工艺槽钢5。其中所述支撑板1和所述工字钢2构成了安装托架，该安装托架的轴向是与所述大型容器的轴向是平行的。