[发明专利]一种软包装电池极组短路的检测方法

说明书

技术领域

本发明涉及电池检测技术领域，特别是涉及一种软包装电池极组短路的检测方法。

背景技术

随着对电池能量密度要求的逐渐提高，采用铝塑膜等软包装材料由于重量轻，加工工艺简单且成熟，已逐渐作为电池的外壳应用于各种电池领域中。同时现代人对储能的需求也越来越高，因此电池容量越来越高，电池尺寸越来越大，制作工艺也越来越复杂。然而对于电池，尤其是较大容量电池的短路检测却存在着很多问题急需解决。

目前，通常采用的极组短路测试方法是在未封装之前就完成测试，将电池极组处于常压状态下，进行绝缘电阻测试或交流漏电等极组短路性检测，此时电池中正、负极片与隔膜之间的接触不紧，电池极组内部的毛刺等缺陷不能完成体现，在检测电压信号作用下内部缺陷和杂质等产生的尖端放电效应不明显，除非采用精度非常高的检测仪器，很多内部缺陷不能检测出来，因此极组短路的检出率低，尤其是对容量高、极片面积大的电池，将存在很大的安全隐患。

目前，也有一些新的方法进行极组短路测试，如在极组上施加一定压力，即压紧电池极组的同时进行短路检测，这种方法能在一定程度上提高短路电池检出率，但此常压状态下的方法改进还是存在局限性，即并不能实现完全的压紧和接触，而且需要特制的仪器设备，方法也比较复杂。

发明内容

本发明的目的在于克服上述技术的缺陷而提供一种软包装电池极组短路的检测方法，旨在解决目前的极组短路测试方法漏检率高的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种软包装电池极组短路的检测方法，包括以下步骤：

将已制作好的电池极组按电池制作工艺进行顶边及侧边封装；

对上一步封装的电池抽真空使该电池内部负压；

采用短路测试仪对该内部负压的电池进行极组短路检测，挑出不合格的电池。

采用短路测试仪检测时，可将电池抽真空后直接进行短路检检测，也可将电池抽真空后封口使电池内部保持负压状态然后再进行极组短路检测。

在对电池抽真空后封口的封边位置为远离电池极组本体的气袋一侧。

所述抽真空的负压参数范围为-90kpa～-30kPa，所述电池的内部负压保持时间为1~10秒。

所述的短路测试仪包括绝缘电阻测试仪、交流漏电仪。

本发明通过在电池内部抽真空负压状态下，对电池进行极组短路检测，由于在真空负压状态下，电池内部的正极片、隔膜、负极片等组成部件紧密接触，在检测装置的检测电压作用下，电池内部杂质和缺陷导致的尖端放电效应更强，从而更能有效地检测出不合格的电池，因此解决了现有极组短路检测方法漏检率高、自放电电池无法及时被发现和反馈的问题。

附图说明

图1是本发明实施例提供的软包装电池极组短路检测方法的流程图；

图2是本发明测试例所述的抽真空封口后电池的外形结构示意图；

图中：1为电池铝塑封装膜外包装、2为含热熔胶的铝极耳、3为含热熔胶的镍极耳、4为顶封边、5为侧封边、6为抽真空后封边、7为短路测试仪正极端、8为短路测试仪负极端。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本发明进行进一步详细说明。

本发明所述的软包装电池极组短路检测方法，是通过在电池内部抽真空负压状态下，对电池极组的正负极端进行短路检测。

参见图1所示，该图1示出了本发明实施例提供的一种软包装电池极组短路检测方法的流程图，为了便于说明，仅示出了与本发明实施例有关的部分。

一种软包装电池极组短路的检测方法，包括以下步骤：

S101：将已制作好的电池极组按电池制作工艺进行顶边及侧边封装；

S102：对上一步封装的电池抽真空使该电池极组内部负压；

该步骤中，使用负压抽真空设备进行，检测时，将步骤S101中封装的电池放到抽真空设备的负压腔，然后启动负压抽真空设备进行抽真空，使电池内部产生负压；

S103：采用短路测试仪对该内部负压的电池进行极组短路检测，挑出不合格的电池。

经过上述步骤极组短路检测挑出不合格电池后，将不合格电池进行单独放置、标识和分析，将检测合格电池正常流传至下一道注液工序。

本发明实施例中，采用短路测试仪检测时，可将电池抽真空后直接进行短路检检测，也可将电池抽真空后封口使电池内部保持负压状态然后再进行极组短路检测。

在对电池抽真空后封口的封边位置为远离电池极组本体的气袋一侧。