[发明专利]新型油页岩炼油与差速流化床燃烧一体化锅炉实现油页岩炼油与锅炉燃烧联产蒸汽的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种实现油页岩炼油与锅炉燃烧联产蒸汽的方法，尤其涉及一种新型油页岩炼油与差速流化床燃烧一体化锅炉实现油页岩炼油与锅炉燃烧联产蒸汽的方法。

背景技术

目前，油页岩在炼油与锅炉燃烧的利用，存在以下问题：

1、目前较为成熟的油页岩炼油方法主要处理15-80mm油页岩，对于0-12mm油页岩颗粒无法直接处理，处于被抛弃或直接燃烧，损失了页岩油，不能最大限度利用油页岩资源；

2、干馏炉排出的高温半焦无法直接进入循环流化床锅炉，需要中间冷却与破碎，油页岩的综合利用效果差；

3、目前循环流化床干馏炉采用的干馏介质为热循环灰，然而采用循环灰做为干馏介质使得页岩油与燃气中含有大量的尘灰，这增加了页岩油和燃气的尘灰分离难度与成本，也限制了页岩油和燃气使用；

4、目前大部分油页岩的炼油与锅炉半焦燃烧分别是在独立的干馏炉与循环流化床锅炉内完成，没有成为一体，易造成二次污染。 

发明内容

本发明的目的是提供一种新型油页岩炼油与差速流化床燃烧一体化锅炉实现油页岩炼油与锅炉燃烧联产蒸汽的方法，它能将油页岩的炼油与差速流化床锅炉燃烧一体化完成，最大限度利用油页岩资源。

本发明是这样来实现的，所速方法是按下述步骤实现的：

    步骤一：粉碎后0-12mm的油页岩通过喂料器输入多管滚筒干馏装置的圆管或多边形管子内部，经过预热段加热至150-200℃，油页岩干燥水分后，进入干馏段将油页岩加热至450-500℃干馏温度进行干馏，生产出页岩油干馏气，通过页岩油干馏气出口进入页岩油冷凝器，分离出页岩油与可燃气体；

   步骤二：从锅炉省煤器后排出的低温烟气经低温烟气引出管，向两侧引出200-250℃低温烟气进入多管滚筒干馏装置预热段的低温烟气进口，油页岩经过预热后通过低温烟气出口排入除尘器；从炉膛出口高温过热器后引出的700-800℃高温烟气，通过高温烟气引出管与高温烟气进口进入多管滚筒干馏装置干馏段，高温烟气将油页岩加热至450-500℃干馏温度进行干馏，冷缺后的烟气经过高温烟气出口和高温烟气引回管引回锅炉尾部受热面；高、低温烟气在多管滚筒干馏装置预热段与干馏段中是走多管滚筒干馏装置内部圆管或多边形管的管外，不与油页岩直接接触；

   步骤三：高温油页岩半焦与助燃燃料通过输料装置以负压方式进入炉膛，落在中间风板中；

   步骤四：采用高低压二次送风：高压风通过中间风室和中间风板在其上的密相区形成3-5m/s流化风速，此密相区位置未布置受热面；低压风通过两侧风室与两侧风板在其上的密相区形成1.5-2.5m/s流化风速，此密相区位置布置埋管受热面，有利于控制炉床温度，且由于风速低还避免了埋管的磨损；中间风板与两侧风板的300-500mm高差和流化风速差共同在密相区形成内循环流；

   步骤五：燃料在炉膛内燃烧生成800-900℃烟气，首先经过炉膛出口的高温过热器，烟气温度降为700-800℃分别经过两侧引出进入多管滚筒干馏装置干馏段，而后通过高温烟气引回管引回，经过低温过热器和省煤器烟气温度降至200-250℃，再由两侧低温烟气引出管与低温烟气进口分别进入两侧多管滚筒干馏装置预热段，预热油页岩后烟气通过低温烟气出口排入除尘器。

本发明的技术效果是：多管滚筒干馏装置能直接处理0-12mm油页颗粒，制取不含尘的干馏气；高温半焦废弃物通过输料装置直接进入差速流化锅炉燃烧，避免能源浪费与二次污染，产生的热量转化为蒸汽用来发电和供热。多管滚筒干馏装置分为前部预热段与后部干馏段，从差速流化床高温过热器出口的高温烟气进入干馏段，而后烟气回到锅炉尾部受热面传热后，再进入多管滚筒干馏装置预热段，最后进入除尘器。多管滚筒干馏装置中油页岩与热介质烟气不直接接触，油页岩走管内，热介质烟气走管外，可避免生产的干馏气带尘，有利用分离出干净的页岩油和燃气。干馏后的高温半焦直接进入流化锅炉燃烧与在多管滚筒干馏装置干馏后的高低温烟气再回锅炉，这样即节能又环保。

附图说明

图1、图2为本发明的工作原理图。