[发明专利]轮毂砂芯及低压铸造轮毂模具

说明书

技术领域

本发明涉及模具领域，更具体而言，涉及一种轮毂砂芯及低压铸造轮毂模具。

背景技术

现有的汽车轮毂和摩托车轮毂铸造包括重力铸造和低压铸造，相关技术中，一种低压铸造轮毂模具如图1至图4所示，包括上模4、边模5、下模6、砂芯本体1、分流锥2和排气塞3，高温铝液经箭头a所示的低压浇注口进入型腔，砂芯本体1的中心开有通孔14，分流锥2与砂芯本体1穿孔配合，分流锥2的顶部起到铝液分流作用，分流锥2上开孔并安装12个6mm的排气塞3排气。

在生产过程中，分流锥2的顶部因多次高温铝液冲刷，容易造成腐蚀，影响分流锥的使用寿命；分流锥2与通孔14为间隙配合，高温铝液容易进入砂芯本体的排气面（分流锥与砂芯本体配合面）；高温铝液进入砂芯本体的排气面后，马上会进入网状排气塞，使排气孔不能有效排气。

另外，用于低压铸造的轮毂砂芯，会因为低压铸造炉内压力使铝液压入砂芯本体的表面，使得铝液和砂芯颗粒粘结，得到的铸件表面不光洁，不利于轮毂散热，影响行车安全，达不到安全性要求。

由于分流锥2与砂芯本体1的配合问题、砂芯本体1的精度、分流锥2粘铝等造成排气塞3堵塞，导致模具下机，备模一次只能生产1-2个班次（一个班次约合8小时），同时会使砂芯本体下压，导致产品壁厚不够报废，例如，产品因砂芯本体下压合格率只有30%左右，无法进行批量生产，对生产资源和能源带来很大浪费，迫切需要一种更科学有效的方法来解决这个技术难题。

发明内容

本发明的一个目的在于，提供一种轮毂砂芯，避免分流锥顶部与铝液接触而造成腐蚀、粘铝，提高分流锥的使用寿命；同时使模具型腔中的空气和砂芯本体中的气体更好地排出。本发明的另一个目的在于，提供一种低压铸造轮毂模具。

根据本发明的一个方面，提供了一种轮毂砂芯，包括砂芯本体，所述砂芯本体的一端设置有锥形凸起，所述砂芯本体的另一端开有盲孔，所述砂芯本体开有所述盲孔的一端设置有环形凸台。

本发明提供的轮毂砂芯，在砂芯本体的一端设置锥形凸起，可以实现传统分流锥顶部的分流功能，避免了分流锥顶部受高温铝液的冲刷，从而避免分流锥被腐蚀、砂芯粘铝，提高了分流锥的寿命，降低生产成本；另外在砂芯本体另一端设置的盲孔，使砂芯具备中空结构，可对排气塞形成保护，在部分铝液进入排气塞前下落，在砂芯内部形成缓存，防止排气塞进铝。

在上述技术方案中，优选地，所述环形凸台远离所述砂芯本体的一端的端面垂直于所述盲孔的轴线。

这样，利用凹凸双平面配合形成对分流锥排气塞的保护，减少分流锥与砂芯本体配合面因铝液渗入造成的排气塞堵塞的情况发生，使模具型腔中的空气和砂芯本体内的气体更好地排出。

在上述技术方案中，优选地，所述砂芯本体的外表面涂有水基涂料。

这样，可以避免铝液和砂芯颗粒粘结；同时采用这种轮毂砂芯得到的轮毂铸件型腔内部表面光滑，有利于砂芯本体的清理和轮毂散热性能，提高了行车的安全性。

在上述技术方案中，优选地，所述锥形凸起、盲孔、环形凸台与所述砂芯本体一体成型制成。

这样，原有分流锥顶部的分流功能由砂芯本体上的锥形凸起实现，原有分流锥的排气功能由砂芯本体上的盲孔和新分流锥实现，减小了分流锥的体积，同时减少了在分流锥上开孔及安装排气塞的个数，降低了生产成本。

在上述技术方案中，优选地，所述锥形凸起的顶角在60°至150°的范围之内。

这样，锥形凸起可以更好地起到铝液分流作用，结构简单，便于加工制造。

在上述技术方案中，优选地，所述锥形凸起的顶角为90°。

这样，锥形凸起的铝液分流效果更好，有利于提升轮毂铸件的结构性能。

在上述技术方案中，优选地，所述盲孔为锥形孔。

锥形孔有利于砂芯本体中的气体更好地排出，提升轮毂铸件的力学性能。

根据本发明的另一方面，提供一种低压铸造轮毂模具，包括上模、边模、下模和分流锥，还包括上述任一项技术方案中所述的轮毂砂芯，所述分流锥上设置有安装孔，所述安装孔内安装有排气塞，所述排气塞设置有中心孔，所述分流锥与所述环形凸台配合安装，所述排气塞的中心孔与所述盲孔连通。

在上述技术方案中，优选地，所述分流锥与所述环形凸台套接配合，所述排气塞的中心孔朝向所述盲孔的一端的端面与所述盲孔开口端的端面之间留有间隙。

这样，可对排气塞形成保护，在部分铝液进入排气塞前下落，在砂芯本体的盲孔内形成缓存，防止排气塞进铝。

在上述技术方案中，优选地，所述排气塞的中心孔的内径在10mm至25mm的范围之内。