[发明专利]耐拉伸轮胎硫化胶囊

说明书

技术领域

    本发明涉及一种轮胎硫化胶囊的原料及配比，具体涉及一种耐拉伸轮胎硫化胶囊。

背景技术

轮胎硫化胶囊的作用主要在轮胎硫化过程中内部充压缩气、充氮气或充过热水等，胶囊在硫化轮胎时有一定的伸张比，胶囊是反复伸张的工作条件。所以使用寿命除了高伸张也受到高温和耐氧化情况，胶囊使用温度一般为180-200度。接触的介质主要是过热水，过热蒸汽，压缩空气或者氮气。胶囊伸张比很大尤其是斜交类型的胶囊。胶囊配方设计思路为耐高温，高伸张，耐氧化，高伸张后的还原性即扯断永久变形。耐高温达不到就是直接导致硫化胶囊的使用寿命折损。伸张和扯断永久变形是相关联考虑的，伸张太低有损使用寿命。伸张太高由于应力松弛回原性下降，所以在保证扯断伸长率的前提下也要保证含胶率，交联密度和胶料的强度。如果胶囊伸张以后不能很快的恢复可能造成胶囊打折现象。所以胶囊就是针对耐高温，高强度，高伸张，低扯断永久变形考虑设计。

现在的乘用车轮胎硫化胶囊，中心厚度最小的为3.8MM,最大的为5.5MM,由于轮胎硫化胶囊的厚度越厚，使用寿命越长，但传递热量的能力越差，厚度薄，使用寿命短，但传递热量的能力越好。目前国内胶囊公司大都采用不饱和度1.5%－2%之间的丁基橡胶，采用N220或者N330作为补强剂，采用蓖麻油作为软化剂，较但是由于蓖麻油影响丁基的强度、扯断伸长率。另外蓖麻油在高温度中容易迁移，所以致使胶囊的耐老化性下降。所以延长轮胎硫化胶囊的使用寿命同时又能增强轮胎硫化胶囊的传热性成为迫切需要解决的问题。

发明内容

本发明的目的是针对上述存在的问题提供一种耐拉伸轮胎硫化胶囊，通过合理的配比和加工工艺，大幅提高轮胎硫化胶囊的物理性能，使得轮胎硫化胶囊的厚度降到3.0mm的同时其拉伸强度提高30%，永久变形降低60%。

上述的目的通过以下技术方案实现：

耐拉伸轮胎硫化胶囊，其原料包括：丁基橡胶、氯丁胶、炭黑N330、蓖麻油、塑解剂、硬酯酸、氧化锌、树脂，各组分的重量份数为：丁基橡胶100份，氯丁胶3-5份，炭黑N330  30-50份，蓖麻油1-3份，塑解剂1-5份，硬酯酸0.5-1.5份，氧化锌5-10份，树脂6-10份。

所述的耐拉伸轮胎硫化胶囊，所述的塑解剂采用均匀增粘树脂40MS。

有益效果：

1. 本发明是在传统的丁基轮胎硫化胶囊的配方基础上，为了提高轮胎硫化胶囊的物理性能，通过多次试验，降低蓖麻油的用量，同时为防止胶料的粘度增大，填充部分塑解剂。使得轮胎硫化胶囊的中心厚度设计成3.0mm时其拉伸强度提高30%，永久变形降低60%。同时不影响胶囊的使用寿命，使用过程中不会出现胶囊反复拉伸而涨大的现象。

2. 由于蓖麻油分子量比较低，较利于加工性，扯断伸长率，胶料的流动性等，但蓖麻油用量过大时会影响丁基橡胶的强度、扯断伸长率。但是由于分子量比较低在高温度中容易迁移，所以耐老化性下降。本发明经过多次试验研究确定，每100份丁基橡胶采用1-3份蓖麻油的配比，同时采用塑解剂1-5份使得轮胎硫化胶囊的物理机械性能大大提高。

3. 本发明的塑解剂采用均匀增粘树脂40MS。均匀增粘树脂40MS可改善不同极性及粘度的橡胶之混炼均匀性，它在混炼周期中可很快被橡胶吸收，相对低粘度胶立即产生，因此其他添加物亦可被快速混合，对于轮胎硫化胶囊的老化性，胶料的流动性，强度，伸长等做到平衡。

4. 本发明能够提高轮胎硫化胶囊的传热性，降低材料的使用量，增加产品的使用寿命，可为轮胎企业提高8%的生产效率。

具体实施方式

实施例1：

耐拉伸轮胎硫化胶囊，其原料包括：丁基橡胶、氯丁胶、炭黑N330、蓖麻油、塑解剂、硬酯酸、氧化锌、树脂，各组分的重量份数为：丁基橡胶100份，氯丁胶3-5份，炭黑N330  30-50份，蓖麻油1-3份，塑解剂1-5份，硬酯酸0.5-1.5份，氧化锌5-10份，树脂6-10份。

所述的耐拉伸轮胎硫化胶囊，所述的塑解剂采用均匀增粘树脂40MS。

生产的工艺流程为配料---一段混炼---二段混炼---滤胶---硫化---打磨---成品，其中硫化时间为700-840s，硫化温度控制在210℃。

实施例2：

本实施例与实施例1的不同之处在于原料各组分的重量份数为：丁基橡胶100份，氯丁胶3份，炭黑N330  30份，蓖麻油1份，塑解剂1份，硬酯酸0.5份，氧化锌10份，树脂10份。所述的塑解剂采用均匀增粘树脂40MS。

实施例3：