[发明专利]一种高氮原料加氢处理方法

说明书

技术领域

本发明公开了一种加氢处理方法，特别是一种加工高氮原料的两段加氢处理方法。

背景技术

随着我国国民经济的高速发展，石油加工能力快速增长。与此同时，原油价格居高不下，使得原油采购成本在炼油总成本中占的比重大幅上升，炼油企业的利润空间大大减小。另外，由于原油质量逐年变差，进口高硫高氮原油加工量的大幅增加，环保对炼油工艺及石油产品质量的要求日趋严格，以及市场对清洁油品及化工原料需求量的不断增加，使得市场对加氢技术水平的进步提出了更高的要求。

在催化裂化工艺中，高硫含量的原料将会导致产品汽柴油的硫含量不能达到清洁产品要求，而且还会使催化裂化烟气中的SO_X排放超标，而催化裂化原料中的高氮含量将会增加催化剂的耗量，增加操作费用。催化裂化原料加氢处理技术能够大幅度降低硫氮金属等杂质含量，改善产品性质，提高目的产品收率，因此得到了越来越广泛的应用。

现有的催化裂化原料加氢处理工艺，如US4780193公开了一种加氢处理催化裂化进料方法，生产辛烷值较高的汽油调和组分。CN101007964公开了一种生产优质催化裂化原料的加氢方法，但其操作压力低，不适合加工高氮原料，CN101987967公开了一种减压深拔蜡油的加氢处理方法，采用两段流程，但其第一段使用活性很弱的加氢保护剂和脱金属保护剂，第二段使用加氢脱硫和加氢脱氮催化剂，加工高氮含量原料时由于催化剂整体活性较低而造成装置处理量不高，或者处理深度不高。

针对目前原油质量变差，杂质含量增高，以及原油减压深坺和其它非常规能源的开发，使得加氢处理的原料杂质含量越来越高，特别是某些加氢处理原料的氮含量较高，而现有加氢处理方法处理高氮含量的加氢原料时，需要较高的反应温度，较高的反应压力或较低的操作空速，装置的加工能力下降，同时能耗增加，操作周期缩短。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种改进的两段加氢处理工艺，加工高氮原料油。同现有加氢处理技术相比，可大大提高装置的产品质量和加工能力，或者在同样的产品质量和加工能力条件下降低操作压力，降低操作费用。

本发明高氮原料加氢处理方法包括如下内容：以高氮重质馏分油为原料，采用两段工艺流程，在加氢精制条件下，重质馏分油原料和氢气混合进入第一段反应区，第一段反应区使用加氢精制催化剂，第一段反应区的脱氮率控制为20%～70%，第一段反应区流出物气液分离后的气相经脱杂质后继续使用，第一段反应区流出物气液分离后的液相进入第二段反应区进行加氢处理反应，第二段反应区使用加氢精制催化剂，第二段反应区反应流出物进入分离系统，得到加氢处理反应产物。

本发明方法中，高氮重质馏分油原料的氮含量一般为2500μg/g以上，优选为3500μg/g以上，通常为3000～15000μg/g。高氮重质馏分油原料的初馏点一般为220～450℃，优选为300～420℃，终馏点一般为500～700℃，优选为550～650℃。通常为催化裂化装置的原料。

本发明方法中，第一段反应区的脱氮率优选控制为30%～60%。第一段反应区的反应温度为300～480℃，反应压力为5.0～20.0MPa，氢油体积比为100：1～4000：1，液时体积空速为0.2～4.0h^―1。优选的操作条件为：反应温度为330～450℃，反应压力为8.0～17.0MPa，氢油体积比为400：1～2000：1，液时体积空速为0.5～3.0h^―1。

本发明方法中，第二段反应区中，反应温度为250～500℃，反应压力为5.0～20.0MPa，氢油体积比为100：1～4000：1，液时体积空速为1.0～10.0h^―1。优选为：反应温度为300～440℃，反应压力为8.0～17.0MPa，氢油体积比为400：1～2000：1，液时体积空速为1.0～4.0h^―1。

本发明方法中，第一段反应区反应流出物进行气液分离，气相脱除硫化氢和氨后循环继续使用，可以循环至第一段反应区，也可以输送至第二段反应区。液相进入第二段反应区进一步进行加氢处理反应。第二段反应区反应流出物首先进行气液分离，气相脱除硫化氢和氨后循环使用，也可以直接循环至第一段反应区，液相进入分馏系统，根据需要分离出石脑油、柴油和尾油，尾油作为催化裂化原料，或者不经分离，直接作为催化裂化原料。