[发明专利]一种发泡橡胶鞋底的生产方法

说明书

技术领域

本发明还涉及一种发泡橡胶鞋底的生产方法。

背景技术

已有的橡胶经发泡后虽然重量较轻，却具有较差的耐磨性能，只能使用于耐磨性能要求较低的鞋底，无法用于对耐磨要求较高的鞋底的制作，发泡橡胶鞋底具有重量轻、弹性好、隔热减振效果好，但是市场上的发泡橡胶鞋底存在着耐磨性能差的缺陷。因此，需要提供一种新的技术方案来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种发泡橡胶鞋底的生产方法，该方法制作出的鞋底耐磨性能好。

本发明采用的技术方案：

一种发泡橡胶鞋底的生产方法，包括以下步骤：

a、按重量份称取各原料：天然橡胶 20-30份、再生胶30-40份、硫磺10-20份、活性氧化锌2-4份、机油3-6份、硫化促进剂5-7份、硫化剂1-3份、酚醛树脂4-8份和发泡剂5-8份；

b、将上述原料天然橡胶、再生胶、酚醛树脂、活性氧化锌和机油加入面炼机中，控制面炼温度40-60℃，将物料面炼0.5-1小时，再向胶料中加入发泡剂，继续面炼10-30分钟后出料；

c、将面炼后的料放入开炼机中，加入硫磺、硫化剂和硫化促进剂进行硫化，硫化成型温度160-180℃，硫化时间0.5-0.7小时，等胶料炼完后，静置12-24小时，将开炼后的胶料放入开炼机中热炼，加工成硫化所需的形状。

所述硫化促进剂为硫化促进剂D或硫化促进剂TT。

所述硫化剂为一氯化硫。

所述发泡剂为三氯氟甲烷。

本发明的优点是：天然橡胶和再生胶进行面炼，面炼后的料放入开炼机中，加入硫磺、硫化剂和硫化促进剂进行硫化，反应温度温和，反应时间短，该方法制作出的鞋底耐磨、耐老化、鞋底重量轻。

具体实施方式

下述实施例仅用于说明本发明，但并不能限定本发明的保护范围。

实施例1

一种发泡橡胶鞋底的生产方法，包括以下步骤：

a、称取各原料：天然橡胶 20㎏、再生胶30㎏、硫磺10㎏、活性氧化锌2㎏、机油3㎏、硫化促进剂D 5㎏、硫化剂1㎏、酚醛树脂4㎏和三氯氟甲烷5㎏；

b、将上述原料天然橡胶、再生胶、酚醛树脂、活性氧化锌和机油加入面炼机中，控制面炼温度40℃，将物料面炼0.5小时，再向胶料中加入三氯氟甲烷，继续面炼10分钟后出料；

c、将面炼后的料放入开炼机中，加入硫磺、一氯化硫和硫化促进剂D进行硫化，硫化成型温度160℃，硫化时间0.5小时，等胶料炼完后，静置12小时，将开炼后的胶料放入开炼机中热炼，加工成硫化所需的形状。

实施例2

一种发泡橡胶鞋底的生产方法，包括以下步骤：

a、称取各原料：天然橡胶 25㎏、再生胶35㎏、硫磺15㎏、活性氧化锌3㎏、机油4㎏、硫化促进剂TT 6㎏、硫化剂2㎏、酚醛树脂6㎏和三氯氟甲烷6㎏；

b、将上述原料天然橡胶、再生胶、酚醛树脂、活性氧化锌和机油加入面炼机中，控制面炼温度50℃，将物料面炼0.8小时，再向胶料中加入三氯氟甲烷，继续面炼20分钟后出料；

c、将面炼后的料放入开炼机中，加入硫磺、一氯化硫和硫化促进剂D进行硫化，硫化成型温度170℃，硫化时间0.6小时，等胶料炼完后，静置18小时，将开炼后的胶料放入开炼机中热炼，加工成硫化所需的形状。

实施例3

一种发泡橡胶鞋底的生产方法，包括以下步骤：

a、称取各原料：天然橡胶 30㎏、再生胶40㎏、硫磺20㎏、活性氧化锌4㎏、机油6㎏、硫化促进剂TT 7㎏、硫化剂3㎏、酚醛树脂8㎏和三氯氟甲烷8㎏；

b、将上述原料天然橡胶、再生胶、酚醛树脂、活性氧化锌和机油加入面炼机中，控制面炼温度60℃，将物料面炼1小时，再向胶料中加入三氯氟甲烷，继续面炼30分钟后出料；

c、将面炼后的料放入开炼机中，加入硫磺、一氯化硫和硫化促进剂D进行硫化，硫化成型温度180℃，硫化时间0.7小时，等胶料炼完后，静置24小时，将开炼后的胶料放入开炼机中热炼，加工成硫化所需的形状。

天然橡胶和再生胶进行面炼，面炼后的料放入开炼机中，加入硫磺、硫化剂和硫化促进剂进行硫化，反应温度温和，反应时间短，该方法制作出的鞋底耐磨、耐老化、鞋底重量轻。