[发明专利]生物质燃料液压成型机

说明书

技术领域

本发明涉及一种液压成型机技术领域，具体涉及一种生物质燃料液压成型机。

背景技术

随着经济的快速发展，对矿物燃料的过分依赖，能源尤其矿物能源消耗逐年增加，我国环境污染问题日益严重。中国不仅需要调整能源结构，还必须开发新的能源利用途径，加速我国新型工业化道路和全面实现小康社会的进程。国家也大力推行生物质能高效利用技术，加快生物质成型和高效直接燃烧设备的开发利用。因此，充分开发利用生物质能源势在必行，是对我国能源短缺的补充，是改善农村居民生活环境的有效途径，是关系到国家能源安全的紧迫课题。

目前，广泛使用的生物质致密成型加工方法，主要为热成型压缩方法。在热成型加工方法中，原料在加工时通常需要经烘干或自然风干工序后使其含水量降低，然后进行粉碎等预处理后，再进行成型加工，加工成型后的物料颗粒还需要进行冷却降温。这种热成型方法成型密度较大，成型效果较好，但是，原料烘干、成品冷却等能耗较大，其设备装置也比较复杂。特别是使用螺旋挤压成型设备对生物质进行成型需要对物料进行加热，其是利用生物质的木质素在加热到适当温度下会软化的特性，将生物质加热，然后加压使其固化成型。其中的原料需要干燥至含水率13%以下，粉碎后利用螺旋挤压机在高温下挤压成型，成形后致密颗粒的温度都很高，因此，需要冷却到常温才能包裴、运输。干燥、加热、挤压以及冷却等过程的能耗都非常高，因此，一般情况下，每生产一吨生物质致密成型产品都要消耗大量的电能。

发明内容

本发明的目的之一是提供一种生物质燃料液压成型机，目的在于改进现有技术中生物质致密成型装置能耗高、设备易磨损，操作繁琐以及产品适应性差的缺点，提供一种结构简单、成型效果好、制成的生物质燃料颗粒密度较高、自动化程度高、生产中能耗较低的生物质冷压成型加工设备。

本发明采用如下的技术方案：

一种生物质燃料液压成型机，其特征在于：包括机座、腔体、料仓、初压油缸、主压油缸、凹模、凸模、控制阀块组合和油泵，所述腔体固定在机座上，腔体上设有排气、排水孔，料仓在腔体的上面与腔体相通，料仓与腔体的中间设有初压腔，初压油缸的压头在初压腔中上下运动,初压腔上设有排气孔；腔体下部左右端分别连接有与其相垂直的凹模和凸模，凸模的顶端设有顶针，凸模与腔体之间设有密封环，凸模右端通过导向滑块与主压油缸连接；油泵通过控制阀块组合和液压油路分别与初压油缸和主压油缸连接。

进一步地，所述控制阀块组合包括换向阀、节流缓冲阀和单向阀。

进一步地，所述凹模的前端设有调整环。

进一步地，所述凸模的壳体上面设有油杯。

本发明的生物质燃料液压成型机由于采用了以上技术方案：自动化程度比较高且结构简单紧凑，集约化程度高，装配工艺性强，易于操作，安全性、可靠性均好，节约了能源，大大提高了生物质燃料的质量，提高了产品的密实度、硬度和强度以及表面质量。且生物质燃料的燃烧性能更好，与空气的燃烧接触面积更大，更有利于燃烧，大大提高了燃烧速度，进一步提高了炉内温度和燃烧效率。

下面结合附图对本发明的生物质燃料液压成型机做进一步说明。

附图说明

图1为本发明的生物质燃料液压成型机的结构示意图；

图2为本发明的生物质燃料液压成型机的液压控制系统框图；

图3为本发明的生物质燃料液压成型机的软件控制流程图。

图中各标记如下：1：料仓，2：初压腔，3：初压油缸，4：油杯，5：节流缓冲阀，6：换向阀，7：油泵，8：主压油缸，9：导向滑块，10：凸模，11：密封环，12：腔体，13：凹模，14：调整环，15：排气孔，16：顶针，17：机座。

具体实施方式

如图1所示，本发明的生物质燃料液压成型机，包括机座17、腔体12、料仓1、初压油缸3、主压油缸8、凹模13、凸模10、控制阀块组合和油泵7，所述腔体12固定在机座17上，腔体12上设有排气、排水孔，料仓1在腔体12的上面与腔体12相通，料仓1与腔体12的中间设有初压腔2，初压油缸3的压头在初压腔2中上下运动；腔体12下部左右端分别连接有与其相垂直的凹模13和凸模10，凸模10的顶端设有顶针16，凸模10与腔体12之间设有密封环11，凸模10右端通过导向滑块9与主压油缸8连接；油泵7通过控制阀块组合和液压油路分别与初压油缸3和主压油缸8连接。

所述控制阀块组合包括换向阀6、节流缓冲阀5和单向阀。所述凹模13的前端设有调整环14。所述凸模10的壳体上面设有油杯4。