[发明专利]一种劣质油品加氢处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种劣质油品加氢处理方法，属于化工技术领域。

背景技术

近年来，原油的劣质化和重质化日益严重，我国进口的劣质和重质原油比例逐年增加，重油加工技术的重要性日益凸显。重馏分油的硫、氮含量高，金属含量高，密度和粘度大，残炭值和酸值高，如何将这种难处理的重馏分油转化成轻质油品是一项重要而困难的任务。

重馏分油一般是指减压馏分油（VGO），焦化重馏分油（CGO）或脱沥青油（DAO），重油加工工艺包括脱碳和加氢两类，具体又可细分为重油催化裂化、减粘裂化、延迟焦化和渣油加氢裂化技术等。其中，加氢工艺可增产中间馏分油，最大限度实现重渣油轻质化，且产品质量更好，更加清洁，因而得到炼厂广泛应用，近年来发展迅速。

重油的加氢技术按照反应器形式可分为固定床工艺、移动床工艺、沸腾床工艺和浆态床工艺等。固定床渣油加氢技术是目前工业上比较成熟的技术，应用也较多，但是固定床在加工劣质重油时，特别是残炭和金属含量较高的原料时，床层容易堵塞，并且催化剂失活较快，无法实现长周期运转。沸腾床工艺采用上流式沸腾床反应器，可处理高金属含量和高残炭值的劣质重油原料；由于反应器内催化剂及反应物呈现沸腾、返混的状态，因而相间接触良好，利于传热传质；同时，沸腾床工艺可实现催化剂的在线更换，延长了运转周期；但是，由于催化剂粒径较大，内扩散影响较为显著，催化剂有效因子较低，而且由于催化剂在反应器内分布不均，使得反应器效率不高。

基于以上问题，许多科研机构和跨国公司正在开发浆态床加氢工艺。浆态床反应器同样具有传热传质好，催化剂在线更换等优点，并且浆态床可采用细颗粒的催化剂，大大减小内扩散影响，提高催化剂效率。然而，普通浆态床反应器中液相返混同样很严重。在油品加氢处理过程中，加氢脱硫反应的反应级数大于一级，一般在1.5～2之间，而加氢脱氮反应的反应级数在1～1.5之间，因而返混对于加氢处理过程的影响是很大的，返混严重将使得反应推动力和反应器效率都大为下降。

发明内容

本发明的目的是提供一种劣质油品加氢处理方法，采用多级环流浆态床反应器进行劣质原料油的加氢处理，采用特殊的级间构件设计，有效抑制级间液相返混，提高反应器效率。

本发明所述的劣质油品加氢处理方法，采用多级浆态床反应器，将油品通入反应器，从反应器底部通入氢气，气液固三相在反应器内混合并发生化学反应，对反应后的油品和催化剂混合物进行液固分离，分离后的油品进入下游装置进一步处理，催化剂返回反应器使用。

所加工的劣质原料油为重油、常压渣油、减压渣油、焦化蜡油、焦化柴油中的任一种或多种。

浆态床反应器至少分为两级，用于实现反应器分级的级间构件形式可以但不限于多孔板级间构件、气浆分离式级间构件和管式级间构件。

可以将气相由反应器的所有级或部分级引出到气相处理装置，脱除其中的硫化氢和氨气；处理后的气相（主要为氢气）再通入到下一级反应段进行反应。

根据工艺需要，所述的浆态床反应器可采用级间逆流或级间并流操作：当采用级间并流操作时，氢气从反应器底部通入，原料油从反应器下部通入,液相产品从最上面的反应段取出；当采用级间逆流操作，氢气从反应器底部通入，原料油从反应器顶部通入，液相产品从最下面的反应段取出。在级间逆流操作中，由于新鲜气相与反应产物直接接触反应，因而大大降低了抑制性气体产物的影响，从而实现深度的脱硫、脱氮，大大提高加氢精制的效果。

采用的催化剂为细颗粒负载型催化剂或全活性组分催化剂，粒径为10～1000μm。

在所述的负载型催化剂中可以加入助剂，助剂为F、P、B中的一种或其组合。

其特征在于反应条件为温度300～400℃，压力5～15MPa，空速0.2～2.0h^-1，氢油比为400～1000:1。

还可以在最下面的反应段加入粒径为200～2000m的脱金属催化剂，通过级间构件的结构设计和操作条件的优化使脱金属催化剂主要在最下面的反应段内，而不被浆液夹带流入上面的反应段。

根据工艺需要，可在各反应段在线添加或移除部分催化剂，或者同时添加和移除部分催化剂。

还可以在各级反应段内设置导流筒，使浆液形成级内循环，以利于颗粒的均匀分布。

本发明的加氢处理技术具有反应器结构简单、液相返混小、催化剂效率高、移热控温能力强等优点，可大大提高反应效率，并可实现催化剂在线更换，对于劣质原料的深度加氢处理过程具有很强的适用性。

附图说明