[发明专利]一种管式加热炉炉体安装工艺

说明书

技术领域

本发明属于管式加热炉领域，特别涉及一种管式加热炉炉体的安装工艺，尤其是一种用于石油化工领域的管式加热炉炉体的安装工艺。

背景技术

随着炼油化工工艺的日益进步和装置规模化生产的逐步发展，各类炼化设备的规模和能力逐年增大，设备结构、尺寸等日新月异，从而给设备的制造、运输和安装带来极大挑战。针对超大型管式加热炉等结构复杂、尺寸较大的炼化设备，采用模块化制造和安装工艺是较好的解决方案。

早期炉体安装工艺采用现场制作，先立好炉体的钢骨架，固定好以后再由下而上围着骨架焊制炉墙板，然后再增加耐火材料和安装炉管，这种施工方法施工现场的作业面小、施展不开、直接影响工作效率，且大部分属空中作业，危险性也大，施工质量难以得到保证。

目前炉体制造和安装已逐渐开始采用分片的思想，但一般采用纵向分片制造和安装。CN01134169.6专利中介绍了一种目前工程中普遍采用的炉体制作安装方法，主要特征是将要制作的管式加热炉炉体纵向分成偶数个单元，选择一组相对的炉体墙板，依据技术图纸的要求在施工现场平地用钢板制作，炉体墙板可以先由两根纵向的H形钢与至少两根横向的H形钢或槽钢焊制组成骨架，然后在骨架上敷设炉体墙板和加强筋，形成炉体墙板，将制作完毕的一组相对的炉墙通过吊车立起，使H形钢焊制组成的骨架置于炉体墙板的外侧，并通过缆风绳调整好垂直度；辅助固定后，再将另外两个相对炉体墙板在地面制作完成，采用同样的方法立起并调整好垂直度，完全调整好以后将四面炉墙连接固定在一起。全部炉体墙板制作完毕后，在炉体内施工耐火材料、安装炉管及其他辅助设备，最后拆除缆风绳。这种制作安装工艺目前普遍使用，但是工程施工中发现存在较多问题：

1、该方法仍为现场制作，制作效率和精度很难保证；

2、单面炉墙在地面整体焊接好以后，重量较大，需要使用大型吊车辅助施工，施工成本高；

3、对接困难，变形量大、连接处应力大，安装质量难以保证；

4、安装过程中需要辅助梁等结构，安装后还需拆卸。

由此可见，需要对目前石油化工大型管式加热炉炉体安装工艺进行技术改进，采用模块化的理念，优化安装工艺，提高安装精度和降低安装难度，充分保证现场施工的进度和安全。

发明内容

本发明是针对现有技术中管式加热炉炉体制造安装质量难以保证等缺点而提供一种新的管式加热炉炉体安装工艺，使用该管式加热炉炉体安装工艺，其炉墙单元逐层安装，从而可以提高安装精度，保证安装质量，同时可以降低安装过程中的难度，节省施工费用，施工便捷安全，大大降低炉体的现场施工周期。

本发明提供一种管式加热炉炉体安装工艺，其特征在于该工艺包括下述步骤：

(1)根据管式加热炉的整体尺寸，将要制作的管式加热炉炉墙横向分成至少2个单元，或者横向和纵向分成至少4个单元，单元的大小要保证运输和安装方便，这些单元包括横梁、立柱和壁板；

(2)步骤(1)所述的单元在制造厂制造完成后，运抵施工现场；

(3)首先采用这些单元安装第一层炉墙，该层炉墙的每个单元向下通过立柱与基础相连，再通过横梁或立柱与同层相邻单元的横梁或立柱相连，第一层炉墙的各单元之间在壁板接缝处焊接或增加密封型钢进行连接和密封；

(4)第一层炉墙安装完毕后，再进行第二层炉墙的安装，该第二层炉墙的各个单元通过立柱或横梁与第一层单元的立柱或横梁相连，再通过横梁或立柱与同层相邻单元上的横梁或立柱相连，各单元之间在壁板接缝处焊接或增加密封型钢进行连接和密封，待第二层炉墙安装完毕，再用同样的方法进行其它层炉墙的安装，形成炉体；

(5)在炉体内安装炉管及其他辅助设备和材料。所述辅助设备一般指仪表接管、各种门类等。所述材料一般指耐火材料、防露点腐蚀涂料、面漆、高温辐射涂料和防锈底漆等中的一种以上。

本发明进一步技术特征在于：所述壁板接缝处增加密封型钢或钢板进行连接和密封。

本发明进一步技术特征在于：所述耐火材料为陶瓷纤维模块、单层轻质浇注料、双层轻质浇注料或其它复合材料，如轻质耐火砖和轻质浇注料的复合衬里，或者是陶瓷纤维模块、陶瓷纤维毯和轻质浇注料的复合衬里，或者是轻质浇注料、陶瓷纤维板和轻质耐火砖的复合衬里，或者是陶纤喷涂和轻质浇注料的复合衬里，或者是陶瓷纤维模块和陶瓷纤维毯的复合衬里。

本发明所述的管式加热炉炉体安装工艺可用于石油化工领域的管式加热炉炉体的安装。

本发明提供的管式加热炉炉体安装工艺与现有技术相比具有如下优点：