[发明专利]一种解决断口试样分离现象的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种解决断口试样分离现象的方法。

背景技术

随着钢铁行业竞争的日趋激烈，产品质量成为企业竞争的焦点，越来越得到各方的重视。船用钢板广泛应用于制造远洋、沿海和内河航区船舶船体结构、船坞、采油平台、海洋中输送管道、沿海发电厂、码头设施等结构。船用钢板的内部质量直接关系着船舶、采油平台等的安全性和使用寿命，是质量要求极为严格的钢板产品之一。船板检验中的“分离”（断口分层和侧裂纹）是指在拉伸试验过程中出现的拉伸试样断口分离撕裂现象。船用钢板的分离缺陷是制约钢板使用的重大问题，严重影响了船板的产品交付和经济效益。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的在于提供一种解决断口试样分离现象的工艺方法。

为了达到上述目的，本发明采用了一种解决断口试样分离现象的工艺方法的技术方案，具体步骤如下：

(1)冶炼：钢水先经电炉冶炼，电炉冶炼不允许见渣出钢；然后送入LF炉精炼，喂Al线550米以上，白渣保持时间≥40min，石灰用量≥16kg/t钢，过程及扒渣[Al]≥0.010%；精炼完毕后吊包VD炉真空处理，真空度不大于66Pa，真空保持时间≥10min时破坏真空，最大限度减少钢中非金属夹杂物、有害元素含量，保证钢水的纯净度，控制氩气流量在100L/min；

(2)浇铸：真空破坏后，浇钢过热度控制在15～40℃，二冷区凝固末端水加大，对钢坯进行强冷，即将连铸坯凝固末端，连铸机第13段到第16段水量增加一倍；

（3）钢坯堆垛缓冷：钢坯浇铸后，将切割好的连钢坯立即堆垛缓冷，温度为700～800℃，缓冷时间为30小时以上，拆垛温度150～170℃，钢坯冷却到室温；

(4).钢板堆垛缓冷：钢坯加热轧制按照正常工艺执行，当钢板扎轧制厚度≥40mm，钢板堆垛缓冷，堆放时要求钢板头部或肩部尽可能对齐，堆垛温度≥500℃，堆垛时间48小时以上，80℃拆垛；当钢板厚度＜40mm时，无需堆垛缓冷。

步骤（2）所述的连铸时适当可以降低一些拉环速度，降低幅度在0.5m/min以内。

步骤（3）所述的钢坯缓冷时间进行优化，一般缓冷时间为36小时。

该工艺适合所有的钢种（除了含Cu钢），能有效降低钢板内应力、成分偏析，提高钢板品质，试样断口形貌正常，无分离现象。通过冶炼工艺，提高钢水质量以及降低夹杂物等有害元素的含量；通过连铸凝固末端加速冷却，以及连铸水冷量优化分配和合理的拉速等手段，很好的改善了连铸坯质量，改善偏析现象；依照钢板堆垛工艺可以解决钢板内应力和偏析等问题；对于轧制厚度≥40mm的钢板，增加了钢板堆垛工艺，成功的解决了该厚度规格钢板的断口分离现象。

具体实施方式

实施实例1

钢种AB/A  规格：18mm×2650mm×8000mm

本实施例的一种解决断口试样分离现象的工艺方法，具体步骤为：

(1)冶炼：钢水先经电炉冶炼，电炉冶炼不允许见渣出钢；然后送入LF炉精炼，喂Al线578米，白渣保持时间50min，石灰用量1650kg，Si-Fe粉82kg，过程及扒渣[Al]≥0.010%；精炼完毕后吊包VD炉真空处理，真空脱气处理前加入CaSi块70kg，真空度66Pa，真空保持时间15min，控制氩气流量在100L/min；

(2)浇铸：真空破坏后，浇钢过热度控制在20℃，二冷区凝固末端水加大，对钢坯进行强冷，即将连铸坯凝固末端，连铸机第13段到第16段水量总和增加到1600m³；

（3）钢坯堆垛缓冷：钢坯浇铸后，将切割好的连铸坯立即堆垛缓冷，温度为746℃，缓冷时间为36小时，拆垛温度170℃，钢坯冷却到室温；钢坯加热、轧制工艺正常执行。

本实施例方法生产的钢板的性能：钢板厚拉性能52%、55%、57%。达到了Z35级别，钢板拉伸试样没有出现分离（断口分层和侧裂纹）现象。

实施实例2

钢种CCS/A  规格：53mm×2470mm×9620mm

本实施例的一种解决断口试样分离现象的工艺方法，具体步骤为：

(1)冶炼：钢水先经电炉冶炼，电炉冶炼不允许见渣出钢；然后送入LF炉精炼，喂Al线620米，白渣保持时间55min，石灰用量1762kg，Si-Fe粉75kg，过程及扒渣[Al]≥0.010%；精炼完毕后吊包VD炉真空处理，真空脱气处理前加入CaSi块85kg，真空度66Pa，真空保持时间18min，控制氩气流量在100L/min；