[发明专利]一种曲柄滑块式自动起吊吊具

说明书

技术领域

本发明涉及一种吊具，特别涉及一种曲柄滑块式自动起吊吊具。

背景技术

现有轧辊轴承座等有中心孔的方体吊件的吊运方式为用钢丝绳将工件捆扎好后天车吊运。捆扎工作一般由有经验的起重工来完成，如果捆扎方式不正确，轴承座在吊运过程中可能脱落造成危险。这种方法虽然不需要额外的辅助设备，节省成本，但生产的自动化程度低，专业化水平差，生产效率低下，钢丝绳捆扎可能会划伤已加工表面，工人频繁的参与起吊工作，容易发生安全事故。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种曲柄滑块式自动起吊吊具，本发明采用的技术方案如下：

一种曲柄滑块式自动起吊吊具，包括起吊架体1、摆杆2、起吊杆件3和滑块4，其特征在于所述吊架体包括横梁和连接在横梁两端并与横梁垂直的两个立柱，所述两个立柱上分别开设导轨槽7，摆杆2的一端通过销轴与滑块4连接，所述滑块位于所述导轨槽7中并可在导轨槽中在垂直方向上滑动，两个起吊杆件3分别通过销轴可转动地连接在两个立柱的下部，所述两个起吊杆件3的外端部通过销轴与摆杆2的另一端转动连接。

进一步地，所述起吊杆件3的重心位于所述吊具内侧。

进一步地，所述起吊杆件3的形状为内端宽外端窄，且所述内端的厚度大于外端厚度。

进一步地，所述起吊杆件3的表面粘贴有尼龙层。

进一步地，所述起吊杆件3的外端具有通过螺纹连接的把手。

进一步地，所述吊架体的横梁为矩形型钢5制成，所述立柱由两个相对设置的长方形钢板6焊接制成，所述两个相对设置的长方形钢板6之间焊接与所述长方形钢板6垂直的薄钢板8，所述立柱的外侧设置用于止挡所述起吊杆件3的挡块9。

附图说明

图1是本发明曲柄滑块式自动起吊吊具的示意图；

图2是本发明曲柄滑块式自动起吊吊具的滑块、轨道槽及摆杆结构图；

图3是本发明曲柄滑块式自动起吊吊具的机构简图；

图4是本发明曲柄滑块式自动起吊吊具的规格示意图；

图5是本发明曲柄滑块式自动起吊吊具的起吊杆件示意图；

图6是本发明曲柄滑块式自动起吊吊具的使用过程示意图。

具体实施方式

下面将参考附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述。

一种适用于轧机轴承座等有中心孔的方体工件的曲柄滑块式自动起吊吊具，其中包括起吊架体1、摆杆2、起吊杆件3和滑块4。如图1所示起吊架体1由标准规格矩形型钢5与四块长方形钢板6焊接而成，钢板开有导轨槽7，每两块钢板之间焊接了薄钢板8联接，以增加刚度，使得所述起吊架体更稳固，增大安全系数；如图2所示，摆杆2一端通过销轴与滑块4联接在一起；滑块4可以在起吊架体的导轨槽中自由滑动；起吊杆件3与起吊架体1的立柱下部使用销轴联接，可以转动，位于所述立柱的两个长方形钢板6之间。起吊杆件3的外端使用销轴与摆杆2联接，如图5所示，重心在吊具内侧，正常状态下起吊杆件处于水平，表面黏贴有尼龙层。如图3所示，整个吊具形成一个起曲柄滑块机构，能够在重力作用下自动动作，通过能够转动的起吊杆件起吊工件的中心孔实现工件的吊运。

如图4所示，各部分尺寸：

起吊架体的起吊宽度L=1180mm；

两个起吊杆件之间的距离为l=320mm，到架体的高度为H=1160mm；

起吊杆件的两个销孔之间的距离为L2=250mm，两个销孔大小分别为Φ2=40mm和Φ3=50mm；

摆杆的两个销孔之间的距离为L1=860mm，销孔大小为Φ1=40mm。

起吊架体由型钢和钢板焊接而成，其上开有滑块滑动的轨道槽。起吊过程中，为了防止划伤已加工表面，在起吊杆件接触表面黏贴有尼龙层。起吊架体、摆杆、起吊杆件和滑块四者组成了曲柄滑块机构，在重力的作用下能够自动动作。

如图5、图6所示，起吊杆件在平衡位置时处于水平状态，所以，起吊杆件的重心应位于内端，起吊杆件形状呈内端宽外端窄，且内端略厚。吊具起吊轴承座的全过程为：起吊过程初始阶段，不断落下吊具，轴承座12将起吊杆件向上顶起；吊具不断落下，当内端低于轴承座中心孔时，起吊杆件自由下落回复到水平位置；起吊架体向上起吊时，起吊杆件托住工件内孔上壁，将工件吊起，；将轴承座吊运到目标位置后，落下吊具，转动通过螺纹联接在起吊杆件外端的把手10将起吊杆件转过垂直位置，起吊杆件受自身重力作用下落到焊接在起吊架体侧面的挡块位置，起吊过程结束。