[发明专利]传动轴中间突缘加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及传动轴加工技术领域，尤其是一种传动轴中间突缘加工方法。

背景技术

如图1所示，现有传动轴中间突缘包括直径D的外表面1和直径d的内孔2，内孔2处设有内花键3。

现有的传动轴中间突缘的内花键加工过程为：第一步骤是用拉刀将零件的内花键3拉成形；第二步骤是对中间突缘的外表面1进行感应加热淬火。现有加工方法存在的缺陷为：由于中间突缘外表面1加热后热量必定向内花键3传导，因此导致内花键3受热变形，冷却后内花键3收缩0.2～0.3mm，从而影响装配，废品率达20%，极大提高了生产成本。

为降低废品率、降低生产成本、提高产品的市场竞争力，本领域技术人员本来应该有动机将上述“先拉花键后加热淬火”的加工过程调整为“先加热淬火后拉花键”，但由于这种调整思路违反了本领域技术人员的常规性认识而被认为是不可行的。所述常规性认识具体是指：淬火会导致工件变硬；如果先加热淬火，则淬火时热量会从中间突缘外表面1向中间突缘待拉内花键处传导，使该处受热变形并变硬（现有生产方法中内花键3受热变形正是导致废品率居高不下的原因所在），从而无法使用拉刀进行加工；即便勉强使用拉刀进行加工，也会因拉刀频频损坏更换而大幅降低生产效率、提高生产成本。这种常规性认识使得本领域技术人员在面临“消除废品率、降低生产成本”这一技术问题时，会认为将生产工序调整为“先加热淬火后拉花键”是不可行的。

“消除废品率”必然会产生极高的经济效益，这对于任何传动轴中间突缘的生产者来说都具有很强的利导性。但由于本技术领域中尚没有人意识到上述常规性认识的错误之处，几十年来一直没有出现突破上述常规性认识、从而消除传动轴中间突缘的废品率的加工方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够大幅降低废品率的传动轴中间突缘加工方法。

为实现上述目的，本发明的传动轴中间突缘加工方法依次按以下步骤进行：第一是使用车床把中间突缘外表面加工到设计直径尺寸D；第二是使用镗床把中间突缘内孔尺寸加工到d-1毫米；第三是使用淬火装置对中间突缘外表面进行感应淬火；第四是使用镗床将中间突缘内孔尺寸加工到设计直径d；第五是使用拉床在中间突缘内孔处拉出内花键。

所述淬火装置为感应淬火装置。

采用本发明的传动轴中间突缘加工方法后，中间突缘既保证了外表面处的感应淬火要求，同时也保证了中间突缘内花键的尺寸没有变化，合格率达到100%，大幅降低了生产成本，提高了生产效率，同时零件装配也更加方便，极大提高了产品的市场竞争力。

附图说明

图1是本发明中传动轴中间突缘的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明的传动轴中间突缘加工方法依次按以下步骤进行：

第一是使用车床把中间突缘外表面1的尺寸加工到设计直径尺寸D（如φ50，即直径50毫米）；第二是使用镗床把中间突缘内孔2尺寸加工到d-1毫米（d为中间突缘内孔的设计直径,如φ34）；第三是使用感应淬火装置对中间突缘外表面1处进行感应淬火；第四是使用镗床将中间突缘内孔2尺寸加工到设计直径d（如φ35）；第五是使用拉床在中间突缘内孔2处用拉刀拉出内花键3。

采用本发明的传动轴中间突缘加工方法后，中间突缘既保证了外表面1处的感应淬火要求，同时也保证了中间突缘内花键3的尺寸没有变化，合格率达到100%，大幅降低了生产成本，提高了生产效率，同时零件装配也更加方便，极大提高了产品的市场竞争力。另外，由于中间突缘内孔2的加工分为两阶段，两阶段分别在淬火步骤的前后，且前一阶段基本将内孔2加工成形（将孔径加工到d-1毫米），后一阶段仅为少量精加工，因此既具有以往先加工内孔2然后淬火的方便特性，又能够保证加工完毕后内孔2具有精确的设计直径。

研发说明：

为降低废品率、降低生产成本、提高产品的市场竞争力，本专利申请的发明人透彻研究了以往生产方法废品率高的原因，并且想方设法寻求消除废品率的方法。正是在寻求解决“降低废品率从而降低生产成本”这一技术问题的过程中，本专利申请的发明人遇到了背景技术部分所述的常规性认识，即“淬火会导致工件变硬；如果先加热淬火，则淬火时热量会从中间突缘外表面1向中间突缘待拉内花键3处传导，使该处受热变形并变硬（现有生产方法中内花键3受热变形正是导致废品率居高不下的原因所在），从而无法使用拉刀进行加工；即便勉强使用拉刀进行加工，也会因拉刀频频损坏更换而大幅降低生产效率、提高生产成本”。