[发明专利]大罐型罐式炉结构

说明书

技术领域

本发明涉及一种炭素煅烧生产装置，尤其是一种大罐型罐式炉。

背景技术

目前，炭素煅烧生产要求将石油焦等原料去除挥发份并煅烧到1300℃以上高温。现有技术中一般采用罐式炉作为煅烧设备，上世纪50年代从前苏联引进6层火道罐式炉，后来简单改造为8层火道罐式炉，罐式炉单罐实际产能理论均未超过90kg/h（理论最高100 kg/h）。这样导致的后果是：（1）不能满足炉子大型化的需要，当生产产能较大时，必须采用多台罐式炉，既增加了投资成本，又增加了占地面积。（2）原有罐式炉存在膨胀缝设计不合理的缺陷，烘炉后普遍出现外壁拉裂、错位等现象，导致漏风严重、挥发份外冒燃烧，直接影响使用寿命。（3）8层火道罐式炉是在引进的6层火道炉基础上简单增加两层火道而得，因而火道阻力大，负压操作困难，边部火道温度偏低。（4）国内也有所谓10层火道罐炉型出现，是在8层火道炉基础上简单增加两层火道，即相当于在引进的6层火道炉基础上简单增加四层火道，因而火道阻力更大，负压操作更困难，漏风更严重，挥发份外冒燃烧更厉害。显然，现有的罐式炉生产装置不够理想。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种大罐型罐式炉，对单罐结构进行优化改进并大型化，同时对原炉的系统缺陷进行根除。

本发明的技术方案：一种大罐型罐式炉结构，包含：罐体，其内腔为罐体腔，罐体一侧与组间墙以一号火道相隔，与其相对的一侧与隔墙以二号火道相隔，其特征在于：罐体另一侧与侧墙以一号膨胀缝相隔，与其相对的一侧与中间墙以二号膨胀缝相隔，组间墙两端部与侧墙重合，罐体腔宽度为300~400mm，长度为1500~2500mm，高度为5000~7000mm。

所述的罐体由带榫槽的硅质异型砖组成。

所述的隔墙是带榫槽的硅质异型砖半砖墙结构。

所述的侧墙由半砖厚硅质墙体组成。

所述的一号火道和二号火道宽度加大到200~400mm，高度提高到480~750mm，层数为6~12层。

所述的组间墙由两堵硅质墙体组成，两墙间填耐火砖颗粒，中部由拉砖墙固定。

所述的组间墙总宽度为375~500mm，单墙宽度为125mm，拉砖墙宽度为125~375mm，耐火砖颗粒粒度为3~15mm。

所述的中间墙由半砖厚硅质墙体组成。

所述的罐体顶部开孔互通，炉顶挥发份道主道宽度扩大到250~300 mm，支道宽度加宽到~200 mm。

本发明的有益效果：

1、单罐产能超过120kg/h，实现了罐式炉大型化。

2、挥发份道气流通畅，无外冒火焰现象；火道负压均衡，操作方便。

3、膨胀缝留设更合理，炉子纵横向热膨胀可在罐组内吸收而不向外累积，减轻裂纹错位等现象。

4、各耐火保温层实现了物尽其能、均衡损毁的效果，火道最高使用温度1380℃也得到提升。

该炉型结构较简单，实施成本较低，使用性能稳定，使用寿命高，产品质量大大提高，热能利用率高，运行和维护成本低。

附图说明

图1为本发明的罐体部分结构示意图（俯视图）。

图2为本发明的罐体部分结构示意图（纵向立视图）。

图3为本发明的罐体部分结构示意图（横向立视图）

具体实施方式

32罐罐式炉罐体部分如图1、图2所示，一种大罐型罐式炉结构，包含：罐体1，其内腔为罐体腔6，罐体1一侧与组间墙4以一号火道7相隔，与其相对的一侧与隔墙3以二号火道8相隔，其特征在于：罐体1另一侧与侧墙2以一号膨胀缝9相隔，与其相对的一侧与中间墙5以二号膨胀缝10相隔，组间墙4两端部与侧墙2重合，罐体腔6宽度为300~400mm，长度为1500~2500mm，高度为5000~7000mm。

罐体1由带榫槽的硅质异型砖组成。

隔墙3是带榫槽的硅质异型砖半砖墙结构。

侧墙2由半砖厚硅质墙体组成。

一号火道7和二号火道8宽度加大到200~400mm，高度提高到480~750mm，层数为6~12层。

组间墙4由两堵硅质墙体组成，两墙间填耐火砖颗粒，中部由拉砖墙固定。

组间墙4总宽度为375~500mm，单墙宽度为125mm，拉砖墙宽度为125~375mm，耐火砖颗粒粒度为3~15mm。

中间墙5由半砖厚硅质墙体组成。

罐体顶部开孔互通便于挥发份排出，炉顶挥发份道主道宽度扩大到250 mm，支道宽度加宽到190x190。