[发明专利]电熔锆刚玉制品整体型模的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及锆刚玉制品的浇注型模，尤其是涉及一种电熔锆刚玉制品整体型模的制造方法。

背景技术

    传统AZS电熔锆刚玉制品浇注用的型模是用泡花碱为结合剂、石英砂为主料经人工混合拌料打制夯实，通过电烘干炉烘干排湿形成单片型板，然后按照制品的具体尺寸人工粘接拼装而成，程序复杂，整个型模完成需要3天时间。烘干型板用电量为275度/吨，每班需要8人，可完成10吨板材的烘干工作。由于型模是单块粘拼而成，工作效率低，每班2人仅能完成10吨型模的粘接工作，同时锆刚玉制品的尺寸误差依靠人工粘接的型模来控制，正常情况下仅可以控制在2-3%左右，使制品后续加工量大，材料损耗多，制作时间长。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电熔锆刚玉制品整体型模的制造方法，该整体型模能耗低、成本低，生产效率高，浇注成型后的制品尺寸误差小。

为实现上述目的，本发明可采取下述技术方案：

本发明所述的电熔锆刚玉制品整体型模的制造方法，它包括下述步骤：

第一步，按照制品的形状尺寸制作型模模腔：所述型模模腔由上盖和型模腔体两部分组成；所述型模腔体由内胎模板和外护模板围成，所述内胎模板的形状与待浇铸制品的尺寸形状一致，内胎模板和外护模板之间的距离为80-150mm，在所述型模腔体的侧壁上设置有浇注口；扣压在型模腔体上的上盖侧边开设有与型模腔体内部相连通的灌注口；

第二步，浇砂：称取原料石英砂、酚醛树脂和固化剂，三者之间的重量份配比为：石英砂﹕酚醛树脂﹕固化剂=97.78︰1.78︰0.43；将其混合均匀后从模腔上盖上开设的灌注口中灌入型模腔体内，振实后放置5-20分钟；

第三步，起模板：分别将上盖、外护模板和内胎模板取下，即可得到带有浇注口的整体型模。

当待浇注制品为异形制品时，内胎模板使用高密度木板制成；当待浇注制品为单个特型制品时，内胎模板使用聚苯乙烯泡沫板制成；当待浇注制品为直型批量制品时，内胎模板使用铝合金板制成。

所述石英砂中SiO₂≥96.60%，水份≤1.2%，Fe₂O₃≤0.02%；所述固化剂为H6、H10或H20。

本发明的优点在于避免了人工粘接型模产生的较大误差，保证了浇注制品的尺寸，减少了浇注料的浪费；更加精确的尺寸控制也减少了对后续制品的打磨量，节省了打磨时间，同时由于固化剂的作用，型模可在自然环境下短时间固化（一般仅需5-20分钟即可），节约了电力消耗和模型制作时间，提高了工作效率，正常情况下，每班5个工人可完成12吨的模型制造量，尺寸误差量能控制在0.5-1%，电力消耗控制在25度/吨。

具体实施方式

本发明所述的电熔锆刚玉制品整体型模的制造方法，它包括下述步骤：

第一步，按照制品的形状尺寸制作型模模腔：型模模腔由上盖和型模腔体两部分组成；型模腔体由内胎模板和外护模板围成，内胎模板的形状与待浇铸制品的尺寸形状一致，可预留出制品浇注的回缩量；异形型模的内胎模板一般使用高密度木板制成；单个特型型模的内胎模板一般使用聚苯乙烯泡沫板制成；直型批量型模的内胎模板一般使用铝合金板制成，外护模板一般用密度板材制成，固定外护模板可用刚架、木架或塑钢带；内胎模板和外护模板之间的距离为80-150mm，即模腔厚度为80-150mm，实际制作时可以根据浇注制品的大小调整，如浇注制品体积较大，则内胎模板和外护模板之间的距离就需要大一些，反之亦然；在型模腔体的侧壁上设置有浇注口；扣压在型模腔体上的上盖侧边开设有与型模腔体内部相连通的灌注口；如需要浇注一批制品时可同时制作多个型模模腔；

第二步，浇砂：按型模模腔的需要量称取原料石英砂、酚醛树脂和固化剂，其中石英砂中SiO₂≥96.60%，水份≤1.2%，Fe₂O₃≤0.02%；固化剂可以根据外部气温和季节条件选择使用H6、H10或H20，气温低于15度时可用H20，气温高于15度时可用H6或H10；三者之间的重量份配比为：石英砂︰酚醛树脂︰固化剂=97.78︰1.78︰0.43；

将第一步制好的型模模腔10-15个放置在振动平台上，将原料入混砂机中混合均匀后，上料机开始浇砂：一般按10吨/小时的流量将砂从模腔上盖上开设的灌注口中依次灌入型模腔体内，浇砂的同时开动振动机，保证制成的型模的密实度和强度，浇满后将浇砂面处理平整，根据气候温度放置5-20分钟，气温低放置时间可略长一些；

第三步，起模板：分别将上盖、外护模板和内胎模板取下，局部修整后即可得到带有浇注口的整体型模，将其放在规定的区域内待浇注。