[发明专利]一种照明用磷酸盐绿色磷光体的表面处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种保护膜的制备方法，特别涉及一种照明用磷酸盐绿色磷光体的表面处理方法。

背景技术

近年来，随着照明用稀土磷光体的大规模应用，对磷光体产品提出了更高的要求，传统的磷酸盐磷光体由于自身表面特性，在制成灯管后普遍存在成膜质量差，凝聚多，抗短波紫外性能差等弊病。随着照明领域的品质提高，对发光材料有了更高的要求，主要集中表现在成膜质量好，抗短波紫外能力强，寿命长等方面。

为解决稀土磷酸盐绿色磷光体的成膜质量差，抗短波紫外能力差等问题，本专利采用溶胶-凝胶法在磷光体表面合成的处理材料能够克服绿色磷光体上述问题，从而在照明领域得到广泛应用。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种照明用磷酸盐绿色磷光体的保护膜制备方法，这种包覆材料能够明显的改善稀土磷酸盐磷光体的使用性能，从而达到提高成膜质量和抗短波紫外能力的效果。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是：

一种照明用磷酸盐绿色磷光体的表面处理方法，包括如下步骤: 

一、按照所需稀土磷酸盐磷光体的重量，计量化学计量比为0.001~0.01的稀土硝酸盐；

二、将上述的稀土硝酸盐，添加到去离子水中，去离子水的重量是所需处理的稀土磷酸盐磷光体重量的10~12倍，充分搅拌到完全溶解状态；

三、在保持持续搅拌的状态下，将所需重量的磷酸盐磷光体粉体缓慢加入到步骤二制备所得的稀土硝酸盐溶液中；

四、持续搅拌并恒温到30~35摄氏度，选择质量浓度为小于5%的碱性水溶液KOH或者氨水，以小于1ml/s的速度加入步骤三制备所得的反应溶液中，将反应溶液稀释到质量浓度0.5-1.5%之间；

五、加入完成后，持续搅拌超过4小时以充分反应，然后停止搅拌，静置沉降；

六、待沉降完成后，排水，并重复使用去离子水清洗3~5次，使粉浆电导率小于2us/cm；

七、使用抽滤或者离心方式脱水，含水率低于10%，得到粉体；

八、将粉体装入99瓷氧化铝坩埚，在150~200条件下灼烧1~2小时；

九、粉体使用旋转或者震动筛机，通过100目尼龙或者不锈钢筛网，即得到表面处理好的磷酸盐绿色磷光体。

由于本发明采用凝胶-溶胶法，通过化学反应在粉体表面形成纳米级保护层包覆在荧光粉表面，所以改善稀土磷酸盐绿色磷光体固有的凝聚，涂敷性能差的问题，提高粉体抗老化性能，制备工艺周期短，无特殊设备需求，容易进行大规模生产，产品应用性能好。

具体实施方式

实施例一

本实施例包括以下步骤：

一、按照所需稀土磷酸盐磷光体的重量100kg，计量化学计量比为0.001~0.01的稀土硝酸盐，按照添加La的硝酸盐计算，需要1%比例计算，需要稀土硝酸盐3500g；

二、将上述的稀土硝酸盐，添加到去离子水中，去离子水的重量是所需处理的稀土磷酸盐磷光体重量的10倍，即1000kg去离子水中，充分搅拌到完全溶解状态；

三、在保持持续搅拌的状态下，将所需重量的磷酸盐磷光体粉体缓慢加入到步骤二制备所得的稀土硝酸盐溶液中；

四、持续搅拌并恒温到30摄氏度，选择质量浓度小于5%的碱性水溶液KOH，以小于1ml/s的速度加入步骤三制备所得的反应溶液中，将反应溶液稀释到质量浓度0.5-1.5%之间，得到重量为2300g的物质；

五、加入完成后，持续搅拌超过4小时以充分反应，然后停止搅拌，静置沉降；

六、待沉降完成后，排水，并重复使用去离子水清洗5次，使粉浆电导率小于2us/cm；

七、使用离心方式脱水，含水率低于10%，得到粉体；

八、将粉体装入99瓷氧化铝坩埚，在150条件下灼烧1小时；

九、粉体使用震动筛机，通过100目不锈钢筛网，即得到表面处理好的磷酸盐绿色磷光体。

实施例二

本实施例包括以下步骤：

一、按照所需稀土磷酸盐磷光体的重量500g，计量化学计量比为0.001~0.01的稀土硝酸盐，按照添加Y的硝酸盐计算，需要1%比例计算，需要稀土硝酸盐27g，；

二、将上述的稀土硝酸盐，添加到去离子水中，去离子水的重量是所需处理的稀土磷酸盐磷光体重量的10倍，充分搅拌到完全溶解状态；

三、在保持持续搅拌的状态下，将所需重量的磷酸盐磷光体粉体缓慢加入到步骤二制备所得的稀土硝酸盐溶液中；