[发明专利]轮胎硫化胶囊

说明书

技术领域

本发明涉及一种轮胎硫化胶囊，具体地说是一种轮胎硫化胶囊的配方。

背景技术

随着世界汽车工业的不断发展和全球高速公路的快速增长，汽车的种类越来越多，行驶速度越来越快，对轮胎的品质要求越来越高，因而对轮胎模具的品质要求也是越来越精。轮胎硫化胶囊是现代轮胎生产中硫化工序的必要工具。轮胎硫化胶囊要经受一些苛刻的作业条件，包括高温、大幅度屈挠、共硫化以及硫化剂从未硫化的胎坯中迁移。硫化胶囊的使用寿命对轮胎厂生产效率有很大影响，轮胎硫化胶囊其作用主要是在轮胎硫化过程中内部充压缩气、充氮气或充过热水等，使其伸张，撑起轮胎胶胚形成内压硫化轮胎。

轮胎硫化胶囊的使用温度一般为180～200℃，接触的介质主要是过热水、过热蒸汽、压缩空气或者氮气，并且轮胎硫化胶囊的伸张比很大，耐高温达不到要求会直接导致硫化胶囊的使用寿命折损。伸张和扯断永久变形是相关联考虑的，伸张太低有损使用寿命，伸张太高由于应力松弛回原性下降，所以在保证扯断伸长率的前提下也要保证含胶率，交联密度和胶料的强度。如果胶囊伸张以后不能很快恢复可能会造成胶囊打折现象。

针对以上使用条件，胶囊配方应从耐高温，高强度，高伸张，低扯断永久变形等方面考虑设计。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种轮胎硫化胶囊，该轮胎硫化胶囊具有耐高温、高强度、高伸张，低扯断永久变形的特点。

按照本发明提供的技术方案，所述轮胎硫化胶囊包括以下组份：丁基橡胶98～102份、氧化锌4.96～5.04份、硬脂酸0.9996～1.0004份、硫化树脂7.35～7.65份、N220炭黑44.1～45.9份、N550炭黑29.4～30.6份、蓖麻油4.96～5.04份、稳定剂0.735～0.765份。

所述硫化树脂为烷基苯酚甲醛树脂。

所述稳定剂为氯化亚锡。

本发明与现有技术相比，可以增加胶囊的使用次数，延长胶囊的使用寿命，在提高轮胎质量方面取得了明显的效果；本发明所采用的树脂可以快速硫化，并且硫化胶物理机械性能好，老化后硬度变化也较小；氯化亚锡稳定剂可以使硫化后的胶囊使用寿命提高65%以上；本发明产品具有耐高温，高强度，高伸张，低扯断永久变形的性能，从而提高了硫化胶囊的使用寿命。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

本发明所使用的硫化树脂可采用美国Schenectary公司生产的烷基苯酚甲醛树脂。

本发明所使用的稳定剂为氯化亚锡，氯化亚锡在固化过程中橡胶分子贯穿于烷基苯酚甲醛树脂的网络当中，形成典型的互穿网络结构，获得良好的韧性。

实施例一：一种轮胎硫化胶囊，采用以下工艺步骤，组份比例按重量份数计：

（1）将丁基橡胶98份、氧化锌4.96份、硬脂酸0.9996份、烷基苯酚甲醛树脂7.35份、N220炭黑44.1份、N550炭黑29.4份、蓖麻油4.96份和氯化亚锡0.735份倒入密炼机中进行密炼，密炼时间为15分钟，密炼温度为130℃，得到密炼胶料；

（2）将密炼胶料放入开炼机中进行混炼，混炼温度为80℃、时间为25分钟，开炼机出料得到10mm厚、50mm宽的胶片；胶片自然冷却至室温；

（3）将胶片装入注射压机的螺杆内，螺杆的温度为70℃；胶片经螺杆挤压并由计量泵称重，进入模腔中，螺杆压力为12MPa；在12MPa的压力下保压进行注射硫化，硫化温度为160℃，硫化时间为48分钟；硫化完毕后，注射压机将胶囊顶出模腔，得到的轮胎硫化胶囊的邵氏硬度为52HA，拉伸强度为13.5MPa，扯断伸长率为600%，扯断永久变形为35%，撕裂强度为26N/mm；热空气老化（100℃×72h）后，硬度变化值小于10HA，拉伸强度变化率≥-25%，扯断伸长率变化率≥-25%，轮胎硫化胶囊使用寿命≥380次。

实施例二：一种轮胎硫化胶囊，采用以下工艺步骤，组份比例按重量份数计：

（1）将丁基橡胶102份、氧化锌5.04份、硬脂酸1.0004份、烷基苯酚甲醛树脂7.65份、N220炭黑45.9份、N550炭黑30.6份、蓖麻油5.04份和氯化亚锡0.765份倒入密炼机中进行密炼，密炼时间为20分钟，密炼温度为110℃，得到密炼胶料；

（2）将密炼胶料放入开炼机中进行混炼，混炼温度为90℃、时间为15分钟，开炼机出料得到10mm厚、50mm宽的胶片；胶片自然冷却至室温；