[发明专利]一种高密度铁基粉末冶金结构零件生产的新工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种高密度铁基粉末的生产工艺，具体为对铁基粉末软处理后的高密度铁基粉末冶金结构零件生产的新工艺。

背景技术

为了提高铁基粉末冶金结构零件的机械性能，一般可通过两种方式：一是添加合金元素；二是提高压坯密度。

对于方法一，采用添加合金元素的方法来提高机械性能往往会使材料成本提高，而且添加合金元素也受技术条件的诸多限制，因此，受上述原因的影响，相对于方法二，此种方法不能大范围的推广。

根据粉末冶金强度理论，铁基粉末冶金结构零件的机械性能与压坯的密度高度正相关，根据这一结论，可以采用提高压坯密度的方法提高铁基粉末冶金结构零件的机械性能。

在粉末冶金技术中，为了提高压坯密度，采用了各种复杂的工艺方法，但是都需要投入专用设备和增加工序，都不是经济和低成本的方法；同时，专用的设备和工艺一般都是通过加压的方式对原料多次进行强压、高压以从而制得高密度的压坯，因此压坯存在误差大，尺寸精度低，形状结构不均匀的缺点。

发明内容

     为了解决上述问题，本发明提供一种高密度铁基粉末冶金结构零件生产的新工艺，与现有技术相比，本工艺具有工艺简单、易行、压制效果好、尺寸稳定、成本低的优点。

    为达到上述目的，本发明的技术方案是：

一种高密度铁基粉末冶金结构零件生产的新工艺，其特征在于：将铁基粉末进行软处理，然后再将软处理后的铁基粉末在常规压制状态下压制高密度压坯。

进一步的，所述的软处理为以下过程：

将铁基粉末在600-620摄氏度，保温半小时；

升温至880-900摄氏度，保温20分钟；

降温至550度，保温15分钟；

冷却至室温。

进一步的，所述高密度压坯的密度为7.3～7.4g/cm³。

进一步的，所述铁基粉末在软处理后、常规压制前添加润滑剂；所述铁基粉末与润滑剂的质量添加比值为100：0.5-0.8。

进一步的，所述的软处理为常规软化退火热处理。

本发明的原理以及有益效果表现在：

压制前，先对常规铁基粉末材料进行软化处理，降低铁粉颗粒在成形过程中的变形应力，从而相应降低了压制压力，最终实现常规状态下将常规铁粉压制成为高密度压坯。

在工艺配方中添加润滑剂，配合软化处理，提高润滑效果，双管齐下最终得到高密度压坯的目的。

可见，采用本工艺生产，不用投资新设备，极大降低生产成本，在现有的常规工艺下即可实现高密度铁基粉末冶金结构零件的生产，极大提高产品机械性能，提高企业的生产竞争力，提高企业的经济效益。

下面结合具体实施方式对发明创造做进一步的说明。

具体实施方式

关于润滑剂：所述的超级润滑剂采用广州庆帆翔新材料有限公司生产的型号为Best-10000的粉末冶金润滑剂，其已经公开生产，可通过市场采购的方式进行获取。

具体实施例一

将铁基粉末进行软化处理：

将铁基粉末在600摄氏度，保温半小时；

升温至880摄氏度，保温20分钟；

降温至550度，保温15分钟；

冷却至室温。

然后向软处理后的铁基粉末中添加市售的润滑剂，其中铁基粉末与润滑剂的添加质量比例为100：0.5混合均匀。

对上述的混合均匀的物料进行在常规压制状态下生产高密度压坯，压坯的密度在7.3～7.4g/cm³。

具体实施例二

将铁基粉末进行软化处理：

将铁基粉末在620摄氏度，保温半小时；

升温至900摄氏度，保温20分钟；

降温至550度，保温15分钟；

冷却至室温。

然后向软处理后的铁基粉末中添加市售的润滑剂，其中铁基粉末与润滑剂的添加质量比例为100：0.8混合均匀。

对上述的混合均匀的物料进行在常规压制状态下生产高密度压坯，压坯的密度在7.3～7.4g/cm³。

具体实施例三

将铁基粉末进行软化处理：

将铁基粉末在610摄氏度，保温半小时；

升温至890摄氏度，保温20分钟；

降温至550度，保温15分钟；

冷却至室温。