[发明专利]一种真空热压烧结炉

说明书

技术领域

本发明涉及一种真空热压烧结炉，尤其是一种效率高、能耗低的真空热压烧结炉。 

背景技术

目前我国的热压烧结炉的结构均单室结构，因此不能实现连续烧结。在每次烧结完毕后就必须充气来实现加热室的快速降温，这样方可取出工件，同样第二炉烧结时又需再次加热整个加热室，再次冷却时还需消耗氮气，所以这样做一方面是浪费氮气和电能，另一方面是冷却和加热时间的延长，不利于大批量生产。 

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种真空热压烧结炉，产品加工效率大大提高，且节约了资源。 

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种真空热压烧结炉，主要为炉体，其创新点在于：所述炉体内沿工序前进方向上依次设置有预装料室、热压烧结室和冷却出料室，所述预装料室和热压烧结室间以及热压烧结室和冷却出料室间均设置有真空闸板阀。 

进一步的，所述预装料室内设置有水平取料导轨和垂直升降机构，所述工件置于水平取料导轨上。 

进一步的，所述预装料室侧面设置有观察窗。 

进一步的，所述热压烧结室内设置有上石墨压板和石墨加热器，所述石墨加热器设置于上石墨压板的正下方，其下设置的加热保温层与石墨平台支座相连，所述待烧结工件置于石墨加热器上；所述上石墨压板通过液压升降主轴与炉体外设置的油压机相连，所述油压机与油缸相连。 

进一步的，所述冷却出料室内设置有水平取料导轨、垂直升降机构和风冷 装置，所述工件置于水平取料导轨上，所风冷装置设置于水平取料导轨正上方，主要由风冷电机、风叶和风导流板组成。 

进一步的，所述冷去出料室侧面设置有观察窗。 

本发明的优点在于：通过在炉体内设置预装料室、热压烧结室和冷却出料室三室，且两相邻室之间由真空闸板阀进行隔离，使得各室间实现独立抽真空。在整个生产过程中，热压烧结室始终可以保持在高温状态，当烧结完毕后，打开真空闸板阀，将烧结完毕的工件送入冷却室，在将预装料室装好的料送入热压加热室加热。通过这样循环往复就可以实现半连续式作业，大大提高了生产效率，同时节约的电能和氮气的使用。 

另外，在预装料室和冷却出料室侧面均设置观察窗，从而方便观察炉内工件的情况。 

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。 

图1是本发明一种真空热压烧结炉的结构示意图。 

具体实施方式

图1所示的一种真空热压烧结炉，包括炉体1、预装料室2、热压烧结室3、冷却出料室4、真空闸板阀5、水平取料导轨6、垂直升降机构7、观察窗8、上石墨压板9、石墨加热器10、加热保温层11、石墨平台支座12、液压升降主轴13、油压机14、油缸15、水平取料导轨16、垂直升降机构17、风冷电机18、风叶19、风导流板20和观察窗21。 

上述炉体1内沿工序前进方向上依次设置有预装料室2、热压烧结室3和冷却出料室4，预装料室2和热压烧结室3间以及热压烧结室3和冷却出料室4间均设置有真空闸板阀5。 

预装料室2内设置有水平取料导轨6和垂直升降机构7，所述工件置于水平取料导轨6上，并在预装料室2侧面设置有观察窗8。热压烧结室3内设置有上石墨压板9和石墨加热器10，石墨加热器10设置于上石墨压板9的正下方， 其下设置的加热保温层11与石墨平台支座12相连，待烧结工件置于石墨加热器10上；上石墨压板9通过液压升降主轴13与炉体外设置的油压机14相连，油压机14与油缸15相连。冷却出料室4内设置有水平取料导轨16、垂直升降机构17和风冷装置，工件置于水平取料导轨16上，所风冷装置设置于水平取料导轨16正上方，主要由风冷电机18、风叶19和风导流板20组成，并在冷去出料室4侧面设置有观察窗21。 

具体动作时，初始真空闸板阀5均处于关闭状态，工件先进入预装料室2的水平取料导轨6上，利用垂直升降机构7将水平取料导轨6上升到预设高度，此高度与热压烧结室3内石墨加热器10高度一致，接着打开预装料室2和热压烧结室3间的真空闸板阀5，利用水平取料导轨6将工件运送到热压烧结室3工件待烧结位置处，接着退回水平取料导轨6，并关闭两者间的真空闸板阀5。由于石墨加热器10固定不动，利用油压机14带动上石墨压板9不断逼近置于石墨加热器上的工件，通过顶部的油压机的压力，使热压平台将工件压紧，然后进行加热烧结，从而使被烧结的产品致密化。烧结完毕后，打开热压烧结室3和冷却取料室4间的真空闸板阀5，利用垂直升降机构17将水平取料导轨运行到预设高度，利用水平取料导轨16将工件带回冷去取料室4，关闭两者间的中间闸板阀5，此时利用冷却出料室4预充的一定量的氮气，启动风冷电机18直至工件冷至100度以下，方可放气打开炉门取出工件，如此循环往复生产。