[发明专利]一种PP纤维复合板材及生产方法

说明书

技术领域

本发明具体指一种PP纤维复合板材及生产方法。 

背景技术

目前用于汽车内饰件的装饰板材，均采用麻毡板材、GMT板材、PP木粉板材、中纤板等，通过二次热压成型或人工糊制，完成装饰表层PVC、无纺布面料的热压复合和手工糊制复合，二次加工不仅增加饰件的加工成本，加工的压机及平板模具投入较大，且加工复合后板材受温度变化易产生翘曲、变形，麻毡板和中纤板材表面受潮易产生霉变。另随着汽车工业的快速发展，汽车内饰件加工中产生的边角回料也越来越来多，对于以上的板材的边角回料没有好的回收再利用方法，PP纤维复合板材不仅解决了目前以上内饰板材的缺陷，同时解决了加工中麻毡、麻毡板材、GMT板材、PP木粉板材、中纤板等板材边角回料的再利用，对促进汽车工业的发展具有积极意义。 

发明内容

本发明所要解决的第一个技术问题是提供一种不易受潮霉变、不会翘曲的PP纤维复合板材。 

本发明所要解决的第二个技术问题是提供一种生产成本低、质量可靠的PP纤维复合板材的生产方法。 

为了解决上述第一个技术问题，本发明提供的PP纤维复合板材，包括基材层和表面层，所述的基材层和所述的表面层是由基材层和表面层熔融熟化的物料通过双层共挤分配器至模头，经模头完成PP纤维板材的挤出，挤出物料经三辊完成表面的皮纹及无纺布的复合定型，板材经冷却、牵引、剪切、包装完成PP纤维复合板材的制备而成。 

为了解决上述第二个技术问题，本发明提供的PP纤维复合板材的生产方法，采用双层共挤制板，所述的双层共挤制板的工艺是：依据板材的增强、增韧、阻燃、耐寒功能需求，分别进行板材基材层、表面层的物料配方设计，基材层PP料、团粒料、填料、助剂按配方要求称量并进行混合，混合均匀的物料经主挤出机完成物料的排湿、熔融、熟化工序，表面层PP料、色母料按配方要求称量并进行混合，混合均匀的物料经铺助挤出机完成物料的排湿、熔融、熟化工序，基材层和表面层熔融熟化的物料通过双层共挤分配器至模头，经模头完 成PP纤维板材的挤出，挤出物料经三辊完成表面的皮纹及无纺布的复合定型，或挤出物料经三辊完成了PVC革或无纺布面料、基材、无纺布的复合定型，板材经冷却、牵引、剪切、包装完成PP纤维复合板材的制备。 

所述的团粒料的制备工艺是：依据板材强度要求将纤维经剪切为一定长度，并与经破碎后的纤维板材回料及PP、PE、助剂按比例称量，以上混合物料在团粒机的高速运转下，随动刀与定刀间摩擦的逐渐升温，使混合物料得到均匀混合、熔融、结团成块状料，块状团料遇水后形成粒料状，经冷却、分级破碎制备成挤出机所需的团粒料。 

所述的纤维包含：麻纤维、玻璃纤维、木纤维及其混合物。 

所述纤维板材回料包含：麻纤维下角料、麻毡板和麻毡回料、轻质GMT板材回料、PP木粉板回料。 

所述的高分子材料主要指：聚丙烯、聚乙烯、聚烯烃弹性体、乙烯-醋酸乙烯共聚物。 

所述的填料包含：碳酸钙、滑石粉、高岭土填料。 

所述的助剂包含：增强、增韧、阻燃、耐寒、润滑助剂。 

所述的纤维剪切长度为15mm～80mm。 

所述的团粒料的制备工艺温度在170～195度。 

所述的团粒料破碎分级的粒径在1～12mm。 

团粒造粒工艺中纤维、纤维板材回料、PP、PE的质量比例为30～35：35～30：15～20：15～10。 

基材层的挤出物料质量比例为团粒、PP、PE、POE、助剂的质量比例为：60～75：10～15：5～10：3～8：3～5。 

基材层的挤出物料的厚度为1～5mm。 

表面层的挤出物料的质量比例为PP、色母料的质量比例为95：5。 

表面层的挤出物料的厚度为20～80丝。 

基材低层复合的无纺布为水刺无纺布40～60g/m²、针刺无纺布70～90g/m²。 

表层复合的PVC革的厚度为0.5～1.2mm。 

表面层挤出机的的长径比为33：1，螺杆温度为160～195度；基材挤出机的长径比为38：1，螺杆温度为165～210度；共挤分配器为A+B的结构形式，模头为衣架式挤出模具，模头温度为190～210度。