[发明专利]一种染纱管及使用其生产超细棉纱的方法

权利要求书

1.一种染纱管，其特征在于，在染纱管表面，沿纵向设置有至少一条凹槽，优选设置2至10条凹槽，更优选所述2至10条凹槽在染纱管的表面均匀分布。

2.如权利要求1所述的染纱管，其中所述凹槽贯穿设置在所述染纱管表面卷绕纱线的部分；优选所述凹槽的截面为弧形、矩形和/或梯形；更优选凹槽的截面为弧形；特别优选所述凹槽的开口直径为5毫米至10毫米，凹槽的深度为2毫米至4毫米。

3.如权利要求1或2所述的染纱管，该染纱管还配有插销，该插销能插入所述凹槽并向凹槽外突出；优选插销为圆柱体或棱柱体，直径与所述凹槽的开口直径相对应。

4.如权利要求1至3任一项所述的染纱管，该染纱管还配有能密切包覆染纱管表面的弹性织物；优选所述弹性织物的规格为120g/m²至250g/m²，弹性织物的弹性伸长为10％至30％。

5.一种超细棉纱的生产方法，该方法包括如下工序：细纱、蒸纱、络筒、并捻、松纱、退维、倒筒和加捻，其中在松纱、退维和倒筒的工序中使用权利要求1至4任一项所述的染纱管。

6.如权利要求5所述的超细棉纱的生产方法，其中在染缸中退去维纶后，将插销插在染纱管和弹性织物之间的凹槽中，或将插销插在染纱管和纱线之间的凹槽中，张紧染纱管表面的纱线。

7.如权利要求5或6所述的超细棉纱的生产方法，其中所述超细棉纱为细于0.98tex的纯棉纱，在使用染纱管时，将所述弹性织物包覆在染纱管的表面，然后卷绕纱线至纱线的厚度为0.5厘米至2厘米，卷绕密度为0.4g/cm³至0.5g/cm³，在染缸中退去维纶后，将插销插在染纱管和弹性织物之间的凹槽中，张紧染纱管表面的纱线。

8.如权利要求7所述的超细棉纱的生产方法，其中所述的细纱公制捻系数为475至665，细纱中水溶长丝或短纤维含量的重量百分比为60％至90％，棉纤维含量的重量百分比为10％至40％，含有水溶长丝或纤维的细纱号数为2.50tex至9.80tex。

9.如权利要求8所述的超细棉纱的生产方法，其中所述的蒸纱在如下条件下进行：温度为50℃至90℃，相对湿度为30％至90％，蒸纱时间为0.5至6小时；所述的络筒在如下条件下进行：使用搓捻接头，络筒速度为100米/分至600米/分；所述的并捻中单纱根数为3至8根，加捻的捻向与单纱相反，公制捻系数为475至665；所述的加捻在倍捻机上进行，将退维后的纯棉纱线公制捻系数补充到350至400，或者所述的加捻在细纱机上进行，将退维后的纯棉纱线公制捻系数补充到350至400；在补充加捻后，通过络筒机做成筒纱。

10.如权利要求7所述的超细棉纱的生产方法，该方法包括如下工序：细纱、蒸纱、络筒、并捻、松纱、退维、倒筒和加捻，其中：

所使用的细纱公制捻系数为475至665，细纱中水溶长丝或短纤维的含量达到重量百分比60％至90％，棉纤维含量达到重量百分比10％至40％，含有水溶长丝或短纤维的细纱号数为2.50tex至9.80tex；

所述的蒸纱温度为50℃至90℃，相对湿度为30％至90％，蒸纱时间为0.5小时至6小时；

所述的络筒使用搓捻接头，络筒速度为100米/分钟至600米/分钟；

所述的并捻中单纱根数为3至8根，加捻的捻向与单纱相反，公制捻系数为475至665；

所述松纱、退维和倒筒使用本发明的染纱管，所述的染纱管表面设置2至6条呈纵向均匀分布的圆弧槽，圆弧槽直径为5毫米至10毫米，圆弧槽深度为2毫米至4毫米，所述的染纱管表面还均匀分布有染纱孔，在染纱管上包覆一层弹性织物，弹性织物的规格为120至250g/m²，弹性织物弹性伸长为10％至30％；在弹性织物上卷绕所述并捻后的纱线至卷绕厚度为0.5厘米至2厘米，卷绕密度为0.4至0.5g/cm³，在染缸中90℃至100℃处理10分钟至120分钟退去维纶后，将光滑的插销插在染纱管和弹性织物之间的圆弧槽中，张紧特殊染纱管表面的纱线；

所述的加捻在倍捻机上进行，将退维后的纯棉纱线公制捻系数补充到350至400；或者所述的加捻在细纱机上进行，将退维后的纯棉纱线公制捻系数补充到350至400，补充加捻后通过络筒机做成筒纱。