[发明专利]用于纤维丝光处理的粗纱管及方法

说明书

技术领域

本发明属于纺织技术领域，尤其是涉及一种可用于丝光处理的粗纱管和方法。

背景技术

色织丝光面料由于其颜色亮丽以及其清晰且具有立体感的特征，越来越受到消费者的欢迎，尤其在高档纯棉衬衫中，色织丝光面料具有举足轻重的地位。

丝光过程一般是通过高浓度液碱在张力存在的情况下对棉纤维进行渗透，减小纤维中的结晶度，增大无定型区，使棉纤维横截面从腰圆形变成近似于圆形，光泽明显增加，大幅提高产品的附加值。

当前流行的棉纤维丝光方式有两种，一种是纱线丝光，另一种是面料丝光。但随着消费者对服装面料要求的提高，单一原料难以满足其要求，因此出现了大量的混纺纱线。当纱线中含有不耐碱处理的羊绒、蚕丝等蛋白质纤维以及铜氨纤维时，就不能进行丝光处理，极大地限制了进一步提高产品档次和附加值。

针对这一问题，蒋永根在2009年提交了一种散纤维丝光染色工艺，其中丝光染色为对散纤维先丝光后染色，丝光及染色均在染缸中完成，但丝光过程不加张力。很明显其工艺过程根本不能称为丝光，因为没有张力的浓碱处理只是碱缩，而不是丝光，所以达不到丝光应有的作用和效果。而马建辉在2010年申请了一种棉纤维丝光处理的方法，其技术方案是将棉条加捻成以绞状浸没于碱液中进行丝光处理。但众所周知，由于棉条非常粗，达到3-7克/米，要保证丝光效果就必须施加足够捻度以保证在大张力状态下纤维不滑移，因此会因纤维绕棉条轴线的旋转造成外层纤维处于张紧状态而内部纤维相对松弛，丝光过程中内外张力差很大，不仅造成丝光不匀，而且容易引起外层纤维断裂，同时绞装棉条丝光处理后需要退解捻度并撕扯成散纤维，需要通过人工撕扯成纱段并用开松机开松成纺纱原料，工序长且显著损伤纤维，同时当前还没有将无捻的棉条加工成绞状形态的设备，很明显该方案在实际实施方面还存在先天不足。

发明内容

基于此，本发明提供了一种专用于进行纤维丝光处理的粗纱管及利用该粗纱管进行纤维丝光处理的方法。

一种用于纤维丝光处理的粗纱管，包括与粗纱机锭杆配套的管头、管身以及与粗纱机锭座配套的管底，所述管头与管身头端、管身底端与管底之间以螺纹连接；所述管身的表面分布有染纱孔，所述染纱孔的分布密度为5000～9000个/平方米，所述染纱孔的面积为20×10^-6～30×10^-6平方米。

在其中一个实施例中，所述管头与管身头端的连接处，管头为内螺纹，管身头端为外螺纹；所述管身底端与管底的连接处，管身底端为内螺纹，管底为外螺纹。

在其中一个实施例中，所述管身头端与管身底端可以相互嵌套，所述管身头端外螺纹的外径不大于管身底端内螺纹的内径。

在其中一个实施例中，所述管头内设有与粗纱机锭杆配合的定位环，所述定位环的尺寸和材料跟普通粗纱管内的定位环一致。

在其中一个实施例中，所述管底的底部设有与粗纱机锭座配合的卡槽，所述卡槽的尺寸与数量跟普通粗纱管一致，所用材料可以跟普通粗纱管一致，采用工程塑料，也可以不一致，例如采用铝合金等金属材料。

在其中一个实施例中，所述管头与管身头端、管身底端与管底之间螺纹连接的长度均为1～2.5cm，螺纹的螺距均为1.5～3mm。

在其中一些实施例中，所述管头的长度为20～80mm，管头的内径为30～55mm，管头的外径为32～57mm；所述管身的长度为200～350mm，管身的内径与管头的内径一致，管身的外径与管头的外径一致；所述管底的长度为30～60mm，管底的上端内径与管身的内径一致，管底的上端外径与管身的外径一致。

现有技术中的粗纱管为一个整体形状的管状物，上下两端分别具备与粗纱机配套的管头和管底，该筒管不仅表面没有染纱孔，而且管头和管底不能相互嵌套，因此不能用于染缸进行生产。而本发明的粗纱管巧妙地融合了纺纱厂的粗纱管和染纱厂的染纱管的功能，不仅具有纺纱厂粗纱管的功能，而且能够方便地卸除和安装管头和管底，卸除管头和管底后的管身能够像普通染纱管一样相互嵌套地置于染缸的染纱杆上，具备染纱管的功能。本发明的粗纱管创新地将纱厂的粗纱工序和染纱厂的染纱工序巧妙地连接，颠覆现有的工艺流程，不仅可以提供丝光粗纱，还可以染色粗纱，甚至提供丝光染色粗纱。

一种用于纤维丝光处理的方法，包括以下步骤：

S₁：将粗纱管置于粗纱机上，将英制捻系数为2.0-2.5的粗纱条卷绕到粗纱管的管身上制成粗纱筒，所述粗纱条的卷绕厚度为1～5cm，所述粗纱条的卷绕密度为0.35～0.5g/cm³；