[发明专利]分段式竹制板体热压工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种竹制板体热压工艺，特别是指一种分段式竹制板体热压工艺。

背景技术

现有的竹质板体多包括多个层体通过热压压合为一体。根据力学原理，竹质板体在使用时的受力位置主要是板体的上、下表面层，而中间层的受力则相对较小，主要起支持作用，为此，板体厚度方向最优的密度分布应该是上、下表面层的密度大于中间层的密度，即只要保证两个上、下表面层的密度要求，而中间层的密度可以低一些，则板体同样能达到相应的力学指标。现有技术的热压工艺采用冷进-冷出工艺，通过过热蒸汽，对板坯进行逐步升温，热压板对板坯的压力也逐步提高，到达一定值时，保温保压至板坯成型，再对热压板降温，温度降至一定值时再泄压，取出板坯再作修边处理。现有技术所得到的板体其不同层体间的密度相同或者相对差值很小，这样的板体的重量较大，制作相同规格的板体所需要的材料也较多，能耗量也较大，生产成本较高。

此外，为增加竹制板体表面的平整度通常会在其表面附加一层材料，现有的竹制板体通常在其板体表面加设纸质层。竹制板体的制备过程包括热压工序，现有技术通常在40～60℃时将经组坯完成的板坯送入热压机中，热压完成后等到板坯的温度降至40～60℃时再泄压将板坯从热压机中取出而获得产品。热压机工作时温度最高可以达到130～160℃，这样对板坯的热压需要一个较大差值的升温和降温，能耗量大。另外，现有技术普遍存在着这样的一个共识：即在60℃以上板坯由热压机中出板，板坯会炸板，这是板坯内部水蒸气膨胀的缘故；在60℃以上板坯由热压机中出板，板坯表面加设的纸质层容易龟裂损坏；上述两个因素是该共识达成的主要原因。

发明内容

本发明提供一种分段式竹制板体热压工艺，以克服现有技术中存在的板体质量大、材料用量和能耗量较大、生产成本较高的问题；以及克服现有技术存在的在60℃以上板坯由热压机中出板，板坯会炸板的技术偏见。

本发明采用如下技术方案：

分段式竹制板体热压工艺，该热压工艺包括以下步骤：

a.将组坯完成的板坯放置于热压机热压板中；

b.闭合热压板，热压板温度控制在90～120℃，热压板压力控制在2.5～4.5MPa/cm²,恒温恒压持续5～10分钟；

c.保持热压板温度为90～120℃，热压板压力增大为5～8MPa/cm²,恒温恒压持续5～10分钟；

d.热压板温度升高至130～160℃，热压板压力减少至2～4MPa/cm²,恒温恒压持续至板坯成型；

e.对板坯降温，泄压，出板。

更进一步地，步骤d中所述板坯温度降至60～82℃，泄压，出板。

上述板坯于上述热压板温度为60～82℃时放置于该热压板中。

上述板坯的上表面设有竹皮层。

更为具体地，步骤b中上述热压板压力控制在3.5MPa/cm²。

步骤c中上述热压板压力控制在6.0MPa/cm²。

步骤c中上述热压板压力控制在3.5MPa/cm²。

一种竹制板体，该板体由上述分段式竹制板体热压工艺制作得到。

由上述对本发明结构的描述可知，和现有技术相比，本发明具有如下优点：在热压工艺中对板坯的热压采用阶段式升、降温以及升、降压，所制得的板体沿其厚度方向的密度分布曲线为两端高中间低的波浪状曲线，这样的板体在满足板体力学指标的前提下，其质量较轻，生产用料较小，生产能耗量也较小，生产成本也较低；此外，该竹制板体的热压工艺中，板坯在热压板温度为60～82℃时进板，在热压板温度为60～82℃时出板，相对于现有的热压工艺，在板坯出板时该热压机的热压板不需要降至常温状态，而可以是高温出板，下一步进板时，热压机对热压板的加热即可以较高温度为起点，热压机的能耗量有效地减少，热压机对板坯的热压时间也有效地减少，生产效率得到有效的提高，生产从成本也有效地降低；另外，板坯表面加设的竹皮层不会发生龟裂，可以很好地保证集装箱板上表层平整性；最后，该竹皮层柔韧性更好，平整性和耐磨性更好，使用寿命更长。

具体实施方式

实施方式一

本实施方式为优选实施方式。分段式竹制板体热压工艺，该热压工艺包括以下步骤：

a.将组坯完成的板坯放置于热压机热压板中，此时，热压板温度为80℃，在连续化生产中，上一轮生产完成时，板坯由热压板中出板，未热压的板坯也在短时间内进板至空的热压板，为此，上、下轮生产的出板、进板温度差异较小；