[发明专利]滚焊机下电极装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种滚焊机构件，具体地讲是一种滚焊机下电极装置。

背景技术

滚焊又称缝焊，是用一对滚轮电极代替点焊的圆柱形电极，焊接的工件在滚盘之间移动，产生一个个熔核相互搭叠的密封焊缝将工件焊接起来的方法。滚焊一般采用交流脉冲电流或调幅电流，也可用三（单）相整流、中频、高频的直流电流。滚焊广泛应用于油桶、罐头罐、暖气片、飞机和汽车油箱、火箭、导弹中密封容器的薄板焊接，一般焊接厚度在单板3mm以内。现有的滚焊机下电极装置采用的是铜套支撑固定电极轮，并用铜套的内外圆导电，其具体结构为电极导电棒一端缩颈部套接一电极转动铜套，铜套与焊接电极轮孔套接，焊接电极轮通过电极轮挡片及紧固螺栓与电极导电棒缩颈端部固定连接，焊接电极轮与电极导电棒缩肩部套接一焊接电极轮垫片。工作时上电极在气缸压力的作用下下行并施加70kg左右的压力，当电极转动时会有强大的工作电流（≥800A）通过并释放出很大的热量产生高温，因铜套支撑电极轮的接触和导电面积小，又因电极工作时会不停地转动摩擦，故很容易将铜套内外圆拉伤损坏。铜套与焊接电极轮间难以紧密相触或当铜套被磨损间隙增大后，工作时在强大的工作电流下会产生火花损坏铜套和上下电极轮。所以经常更换铜套和修磨电极轮，非常麻烦、工作效率低下、电极轮使用效率低，成本非常高。以加工液压油箱为例：用该结构的下电极每加工10多件后就要更换一铜套，材料费+加工费+人工工时费(修磨电极)成本约为56元，且每天最多仅能加工80件左右。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种工作效率高，生产产品价格低的滚焊机下电极装置及支承座。本发明的目的通过下述技术方案来实现：本发明包括电极棒、焊接电极轮、固定螺栓、导电润滑油加油口、冷却水路，其特征在于：还设有导电轴转动座、导电电极转动轴、摩擦电极轮、弹簧压紧装置，电极转动轴装在导电轴转动座中心，前端紧配连接一导电摩擦电极轮，焊接电极轮通过螺栓固定在摩擦电极轮前端，摩擦电极轮轮径为焊接电极轮的1／2～2／3，导电电极转动轴后部连接一的双头螺栓，双头螺栓上依次套有垫片、弹簧、挡圈、垫圈、锁紧螺母，整个导电轴转动座则用螺栓固定在输出电极棒前端，电极棒通过电极棒固定螺栓与导电电极转动座连接。

所述的导电轴转动座端面径为摩擦电极轮轮径的5／6～1。

本发明一方面导电轮轴转动部分的内外圆增大增长，使其内外圆导电面积增大，更重要的是增加一导电轴转动轴座和摩擦电极轮，并用弹簧压紧平面，使焊接电极轮及摩擦电极轮端面摩擦导电面积增大，电流通过的面积增大数十倍，降低摩擦系数，减少发热量，降低了温度，不会损伤电极。焊接速度从根本上得到提高，由于电流不过零点、次级无感抗等诸多优势，同时焊接质量也有明显改善，提高了焊接热效率，避免单位面积电流过大而造成的飞溅，从而焊接质量大为提高。提高了使用寿命，降低了运行成本（生产效率提高4倍以上，生产成本节约80%以上），减小电源的功率，电源总功率由原来的200～300KVA 降至150KVA 左右，耗电量减小30%～50%。

使用本发明的滚焊机下电极装置至少要加工200件以上液压油箱才会更换修磨转动铜棒和摩擦电极轮，同时修整焊接电极轮，而成本约为80元。且每天至少能加工800件左右，工作效率大大的提高了，设备的使用效率也大大的提高了，成本却非常低。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

具体实施方式

实施例1、如图1所示。本发明包括导电润滑油加油口15、电极棒12、焊接电极轮3、固定螺栓、电极棒固定螺栓13、冷却水路，其特征在于：还设有导电轴转动座1、导电电极转动轴4、摩擦电极轮2、弹簧压紧装置，铬镐铜电极转动轴4装在导电轴转动座1中心位置，电极转动轴前端紧配连接一导电摩擦电极轮2，焊接电极轮通过导电电极轮固定螺栓11固定在摩擦电极轮前端，本实施例选用6颗M８螺栓固定，摩擦电极轮轮径为焊接电极轮的1／2～2／3，本实施例选用５／８，所说的导电轴转动座端面径为摩擦电极轮轮径的5／6～1。导电电极转动轴后部连接一的双头螺栓10，双头螺栓上依次套有垫片5、弹簧6、挡圈7、垫圈8、锁紧螺母9，整个导电轴转动座则用4颗M12内六角螺栓固定在输出电极棒前端，电极棒通过电极棒固定螺栓与导电电极转动轴座相连。导电轴转动座内设有冷却水路与水管接头14相连，导电轴转动座上设有导电润滑液口15。