[发明专利]一种用于厚板型硬质合金材料钻孔工艺的杆身组件

说明书

技术领域

本发明涉及一种模具加工组件的连接结构，特别涉及一种用于厚板型硬质合金材料钻孔工艺的杆身组件。

背景技术

在中小型电机模具制造中，时常需要制备专用工装来配合模具零部件的制造，一些特殊模具工装需采用硬质合金材料进行钻孔加工，完成后组装成专用工装。

模具制造中的特殊工装，常选用废弃的硬质合金材料铣刀片制成。通常以外形成型和钻孔加工为主，其中外形加工常采用线切割工艺。对于钻孔，若直接采用麻花钻钻孔加工，由于麻花钻自身硬度远不及硬质合金材料，因此这种工艺显然不适合。

目前，针对这种特种工艺，常用的有三种联结构造来连接钻头等加工专用组件：螺纹联结、一体结构和焊接连体。然而根据实际使用后的效果来看，以上三种联结结构分别存在以下缺点：

1、螺纹联结

这种联结结构组件，虽然操作简便，且方便装、卸，但对于硬质合金材料的钻孔加工需要高硬度、大扭矩，仅仅依靠螺纹联结啮合钻头组件，其加工和自身强度都达不到所需承载的工艺要求。甚至在加工过程中，螺纹就已经崩裂，造成联结体之间脱离。

2、一体结构：即将加工组件为整体结构。

这种联结方式，在强度上，比螺纹联结能有显著提高。但对于加工不同规格的通孔时，由于钻取每一种通孔的孔径大小与加工组件（包含带钻头的顶端套件和杆身件）都是一一对应（即单配），因此制作成本高，加工效率低。 

3、焊接：就是分别将顶端套件和杆身件，通过焊接工艺“连”在一起的结构组件。

这种工艺能够有效地避免因螺纹联结所导致的强度不足。但总体加工受力强度仍旧不够高，且顶端套件和杆身件之间的联结仅仅依靠点焊来支撑，很难保证整个加工过程中，始终保持一个平稳的状态。尤其当钻床主轴钻速较高时，加工组件中的零部件在绕度增大的情况下，易发生“折断”现象，甚至“甩”出，对操作人员造成伤害。

此外，尽管点焊能够将顶端套件和杆身件焊接“连”在一起，然而在实际操作中，拆卸时特别不方便。如用力不当，就会使得顶端套件与杆身件之间的碰擦，造成各部件的尺寸档变形，以致部件配合处损伤，形成装配性损耗。

所以，以上三种传统工艺较难完成对硬质合金材料加工钻孔工艺。

假如能有一种工艺专用组件方案，能够对较厚的硬质合金材料进行钻孔，不仅能有效地钻出通孔，外观完整，又能使整个加工过程状态平稳，有利于加工，那将有效地解决这一实际难题。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于厚板型硬质合金材料钻孔工艺的杆身组件，其与钻孔组件的配合连接形成一种具有嵌槽式卡簧联结结构的专用加工组件，来适应对厚度为5~10mm的厚板型硬质合金材料进行的钻孔加工。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是提供一种用于厚板型硬质合金材料钻孔工艺的杆身组件，所述杆身组件用以连接扳手钻夹头及钻孔组件中前端设置有钻头的顶端套件，所述杆身组件包含两个套筒构成的组合体及一个杆身件；

其中，所述杆身件前端通过嵌槽式的卡簧联结结构与所述顶端套件的后端配合连接；

两个所述套筒的半圆开口相对设置后，使这两个套筒的组合体前端套设在所述杆身件的后端实现组合连接，而所述套筒的组合体后端则由所述扳手钻夹头的前端夹持实现配合连接。

通过嵌槽式的卡簧联结结构与所述顶端套件实现配合连接的所述杆身件的前部为前连接段，所述杆身件上与所述套筒的组合体配合连接的后部为后连接段；

则在所述杆身件的前连接段的前端向后形成有一嵌槽，以使作为所述卡簧联结结构的一卡簧定位片的后端能够对应插入该嵌槽内。

所述顶端套件的后端形成有一第二嵌槽，所述第二嵌槽与所述杆身件上的嵌槽在相对位置开设，以使所述卡簧定位片的前端和后端能够对应插入所述第二嵌槽及所述杆身件的嵌槽内，实现顶端套件与杆身件之间过渡的非紧固型联结。

所述杆身件的前连接段的前端向后形成有中心孔，所述中心孔的孔径与所述顶端套件为过盈配合，以使钻头能够伸入该中心孔中固定。

在所述套筒的组合体后段的内侧，形成有与所述杆身件的后连接段外形尺寸相匹配的空隙，以使所述杆身件的后连接段能够对应插入该后段的空隙内，实现杆身件与套筒的组合体的配合连接。

优选的，在所述杆身件的后连接段外圆表面开设有均匀分布的若干条凹型槽；

所述套筒的组合体后段的内侧形成有均匀分布的若干条凸型槽，所述凸型槽与所述凹型槽对应设置且互相嵌合，实现所述套筒的组合体与所述杆身件的配合连接。