[发明专利]一种等离子屏荧光粉浆料喷涂方法

说明书

技术领域

本发明属于等离子屏制备领域，尤其涉及荧光粉浆料喷涂方法。

背景技术

目前PDP后基板上荧光粉主要的制造方法是采用喷涂机喷涂，喷涂机上的喷嘴下方有一排喷出浆料的孔洞，与需要喷涂的单元格一一对应，喷涂的浆料材料填充在喷嘴内。自动生产时，喷嘴向前移动的同时向喷嘴内加压使浆料喷涂在单元格内，返回时由浆料罐向喷嘴供给浆料。喷涂开始的时候，在起始位置及其之后一段距离，由于浆料流变性、喷嘴移动加速度等因素影响，喷出量会产生波动，因而发光有效区内靠近喷涂起始位置的荧光粉容易偏厚或偏薄：起始端荧光粉偏厚，将引起放电电压升高，形成放电不良；而起始端偏薄时易出现发光单元格荧光粉缺失。为应对此不良，目前采用的方法是，在产品设计时在起始位置之后预留一定预喷涂区域，形成一缓冲区域，使得喷出量波动的阶段皆处于该预喷涂区域内，而喷涂稳定的阶段则处于之后的有效区域，从而避免有效区域的不良情况。但是，目前的喷涂方法需要的预留空间较大，不利于产品设计及品质控制。

发明内容

本发明的目的在于：一种等离子屏荧光粉浆料喷涂方法，提高喷涂有效区的厚度均匀性，或者在等同均匀性下减少预喷涂区域，提高平板显示器发光面积有效利用率，实现窄边框设计。

本发明目的通过下述技术方案来实现：

一种等离子屏荧光粉浆料喷涂方法，包括喷嘴，所述喷嘴在移动过程中在喷涂压力作用下对欲喷涂的单元格喷涂荧光粉浆料，所述喷嘴从喷涂起始位置移动至喷涂结束位置过程中，在欲喷涂的单元格上形成预喷涂区域和有效区域，所述喷嘴先从喷涂起始位置移动至预喷涂区域中某一位置，然后返回喷涂起始位置，最后再从喷涂起始位置一直移动至喷涂结束位置。

作为优选方式，所述喷嘴从喷涂起始位置移动至预喷涂区域中所述某一位置的距离范围为预喷涂区域长度范围的30%-90%。 

作为进一步优选方式，所述喷嘴在喷涂起始阶段进行分段压力单独控制，以进一步控制预喷涂区域和有效区域起始端喷涂厚度。作为优选方式，所述分段压力包含，第一段持续时间0～1秒，压力0～0.5MPa范围内可任意设置；第二段持续时间0～1秒，压力0～0.5MPa范围内可任意设置；第三段持续时间0～1S，压力0～0.5MPa范围内可任意设置；第四段持续至喷涂结束，压力0-0.5MPa范围内可任意设置。

工作过程为：喷嘴由装载喷嘴的横梁及支架带动，通过直线伺服电机带动，通过光栅尺控制运行距离。荧光粉浆料的喷涂通过压缩空气向喷嘴内加压控制，且初始喷涂压力进行分段压力单独控制（如分成3～5段），按时间、压力分别设定控制。调整初始喷涂压力，采用较小的喷涂压力，使起始端略微偏薄。喷涂开始后向前运行设定的距离（预喷涂区域长度范围的30%-90%）然后返回喷涂起始位置，再向前运行至喷涂结束位置。

本发明的有益效果：采用此方法，在喷嘴喷涂的过程中，在喷涂起始位置之后添加一段往返距离，在预喷涂区域大小不变的情况下，额外增加了一倍喷涂起始位置至折返点的距离，由此能够将喷涂非均匀区影响范围尽可能控制在预喷涂区域，提高有效区域内荧光粉浆料喷涂均匀性，减少放电不良，提升产品品质；此外，由于额外增加了一倍喷涂起始位置至折返点的距离，因此还可以将预喷涂区域的大小减小，而实现原本更大的预喷涂区域的同等效果，达到减少非发光区域的目的。

附图说明

图1是本发明的喷涂方法原理示意图。

具体实施方式

下列非限制性实施例用于说明本发明。

如图1所示，其中F为带欲喷涂单元格的玻璃基板，G为喷涂喷嘴；A为喷涂起始位置，A到B为预喷涂区域，B到D为有效区域，E为喷涂结束位置。

本专利申请方法，在A到B之间增加一个C点，AC在预喷涂区域长度范围的30%-90%范围内可自由设定，使喷嘴从喷涂起始位置A点运行到C点后返回A点，再运行到喷涂结束位置E点，使预喷涂区域增加1倍AC距离，从而在不增加AB距离的基础上使喷涂的预喷涂区域加大，提高有效区域内的喷涂均匀性；或者在等同均匀性下减少预喷涂区域，提高平板显示器发光面积有效利用率，实现窄边框设计。

实施例1： 

1、 第一段喷涂时间0.2秒，喷涂压力0.1 MPa；第二段喷涂时间0.15秒，喷涂压力0.18MPa；第三段喷涂时间0.25秒，喷涂压力0.26MPa；第四段压力0.28MPa；

2、 预喷涂区域长度（AB）12mm；

3、 喷涂开始后返回距离（AC）4mm，为预喷涂区域长度（AB）的33.3%；