[发明专利]一种侧围亮条总成检测方法

说明书

技术领域

    本发明涉及汽车零部件检具的技术领域，具体为一种侧围亮条总成检测方法。

背景技术

现有的侧围亮条总成，其在检测时，通过量具分别检测其长度、宽度、三维弧度，之后再将这些参数与标准参数进行对比，然后判定该侧围亮条总成的尺寸是否合格，其检测工艺复杂、检测效率低。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种侧围亮条总成检测方法，其使得检测侧围亮条总成的检测工艺简单、检测效率高。

一种侧围亮条总成检具，其特征在于：其包括底板，所述底板上设置有前端定位块、尾端定位块，所述前端定位块、尾端定位块均设置有纵向定位面，所述前端定位块、尾端定位块之间设置有顺着标准侧围亮条的弧度排布的模拟块，所述模拟块的上表面贴合标准侧围亮条的下表面弧面，所述前端定位块、尾端定位块定位面内侧的上端面高于其相邻的所述模拟块的弧面3mm，所述底板上设置有端面规，所述断面规对称布置于模拟块的外轮廓的中心线两侧，所述断面规支承于对应的断面规支座，所述断面规通过销轴安装于所述对应的断面规支座，对称布置于模拟块的外轮廓的中心线两侧所述断面规拼合后的下端面轮廓线基于侧围亮条总成的上轮廓面向上扩展3mm，其还包括有通止规。

一种侧围亮条总成检测方法，其特征在于：将被检测的侧围亮条总成置于前端定位块、尾端定位块内侧的上端面，并且侧围亮条总成的前端的顶装于前端定位块的定位面，定位之后，将断面规转动至检测位置，之后使用通止规去进行测量，通止规的通端直径为1.5mm、止端直径为4.5mm，当断面规的下端面与被检测的侧围亮条总成之间的距离均在通止规的通端直径和止端直径之间、模拟块的外轮廓边缘的内侧和被检测的侧围亮条下弧面之间的距离均在通止规的通端直径和止端直径之间时、且尾端定位块的纵向定位面与被检测的侧围亮条总成的末端距离在在通止规的通端直径和止端直径之间时，判定该被检测的汽车玻璃天窗的外形尺寸合格；否则为不合格。

采用本发明后，将被检测的侧围亮条总成置于前端定位块、尾端定位块内侧的上端面，并且侧围亮条总成的前端的顶装于前端定位块的定位面，定位之后，将断面规转动至检测位置，通过通止规来检测，判定被检测的侧围亮条总成的外形尺寸合格是否合格，其使得侧围亮条总成的检测工艺简单、周期短、效率高，且准确度高。

附图说明

图1是本发明的立体图结构示意图；

图2是本发明的通止规的结构示意图。

具体实施方式

一种侧围亮条总成检具，见图1、图2：其包括底板1，底板1上设置有前端定位块2、尾端定位块3，前端定位块2、尾端定位块3分别设置有纵向定位面4，前端定位块2、尾端定位块3之间设置有顺着标准侧围亮条的弧度排布的模拟块5，模拟块5的上表面贴合标准侧围亮条的下表面弧面，前端定位块2、尾端定位块3的纵向定位面4内侧的上端面高于其相邻的模拟块5的弧面3mm，底板1上设置有端面规6，断面规6下端面轮廓线基于侧围亮条总成的上轮廓面向上扩展3mm，断面规6支承于对应的断面规支座7，断面规6通过销轴8安装于对应的断面规支座7，其还包括有通止规9，通止规9的通端10直径为1.5mm、止端11直径为4.5mm。

一种侧围亮条总成检测方法:将被检测的侧围亮条总成置于前端定位块2、尾端定位块3内侧的上端面，并且侧围亮条总成的前端的顶装于前端定位块2的纵向定位面4，定位之后，将断面规6转动至检测位置，之后使用通止规9去进行测量，通止规9的通端10直径为1.5mm、止端11直径为4.5mm，当断面规6的下端面与被检测的侧围亮条总成之间的距离均在通止规9的通端直径和止端直径之间、模拟块5的外轮廓边缘的内侧和被检测的侧围亮条下弧面之间的距离均在通止规9的通端直径和止端直径之间时、且尾端定位块3的纵向定位面4与被检测的侧围亮条总成的末端距离在在通止规9的通端直径和止端直径之间时，判定该被检测的汽车玻璃天窗的外形尺寸合格；否则为不合格。