[发明专利]一种竹木集装箱底板用改性酚醛树脂的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种竹木集装箱底板生产过程中所用的酚醛树脂胶粘剂的制备方法，具体涉及一种竹木集装箱底板用改性酚醛树脂的制备方法。

背景技术

竹木集装箱底板作为一种结构胶合板，对安全性和使用寿命要求比较高，需要满足相关国际的防疫标准和力学要求。因此，在制作竹木集装箱底板的过程中，使用的胶粘剂一般是酚醛树脂胶粘剂，既要满足胶合要求还要满足耐候要求。作为主要化工原料的苯酚，其价格随着国际石油价格的上涨而同步上涨；而作企业在生产过程中产生的很多竹材边料，不能充分利用。故，以生物质液化的原理为方向，考虑将竹材酚化，代替部分苯酚使用。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种竹木集装箱底板用改性酚醛树脂的制备方法，可以以降低生产成本，并且满足集装箱底板的使用。

技术方案：为实现上述目的，本发明的一种竹木集装箱底板用改性酚醛树脂的制备方法，包括以下步骤：

将竹材放在植物粉碎机中粉碎成竹粉，竹粉粒度范围为300~400目，将竹粉在95~100℃的温度下干燥50 ~60分钟，得到干燥后的竹粉备用；

将苯酚加入反应釜内，将温度升至95~98℃；

按照苯酚与竹粉的质量比为1.5：1~1.1的比例，向反应釜内加入竹粉，同步向反应釜内加入质量分数为32%~35%的盐酸作为催化剂；

搅拌器不停地搅拌，将温度升至112~1 15℃，保温2~2.5小时，使竹粉完全液化，得到竹材酚化液；

用NaOH溶液将竹材酚化液调pH值至8~9，在80~85℃温度下，加入甲醛，使酚化液中苯酚与甲醛的摩尔比为1.5~1.65：1，进行加成缩聚反应，当液体粘度值达到在20℃时恩氏粘度为100~200恩格拉度时，终止反应，得到竹木集装箱底板用改性酚醛树脂。

其中，加入甲醛的过程为分两次加入甲醛，第一次加入的甲醛为甲醛总摩尔量的2／3，第二次加入的甲醛为甲醛总摩尔量的1／3。

有益效果：本发明的竹木集装箱底板用改性酚醛树脂的制备方法，通过利用竹材粉化，加催化剂得到竹粉酚化液，以竹粉酚化液代替原有的苯酚，可以减少苯酚的使用。采用本发明的方法制得用改性酚醛树脂，仅需在110-~120℃就能固化，相对于原来的135~145℃的保温温度要求，可以减少蒸汽的耗用，缩短热压时间，提高产量。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作更进一步的说明。

实施例1:

一种竹木集装箱底板用改性酚醛树脂的制备方法，包括以下步骤：

将竹材放在植物粉碎机中粉碎成竹粉，竹粉粒度范围为300目，将竹粉在95℃的温度下干燥50分钟，得到干燥后的竹粉备用；

将苯酚加入反应釜内，将温度升至95℃；

按照苯酚与竹粉的质量比为1.5：1的比例，向反应釜内加入竹粉，同步向反应釜内加入质量分数为32%的盐酸作为催化剂；

搅拌器不停地搅拌，将温度升至112℃，保温2个小时，使竹粉完全液化，得到竹材酚化液；

用NaOH溶液将竹材酚化液调pH值至8，在80℃温度下，加入甲醛，使酚化液中苯酚与甲醛的摩尔比为1.5：1，进行加成缩聚反应，当液体粘度值达到在20℃时恩氏粘度为100恩格拉度时，终止反应，得到竹木集装箱底板用改性酚醛树脂。

其中，加入甲醛的过程为分两次加入甲醛，第一次加入的甲醛为甲醛总摩尔量的2／3，第二次加入的甲醛为甲醛总摩尔量的1／3。

实施例2:

一种竹木集装箱底板用改性酚醛树脂的制备方法，包括以下步骤：

将竹材放在植物粉碎机中粉碎成竹粉，竹粉粒度范围为350目，将竹粉在98℃的温度下干燥55分钟，得到干燥后的竹粉备用；

将苯酚加入反应釜内，将温度升至96℃；

按照苯酚与竹粉的质量比为1.5：1.05的比例，向反应釜内加入竹粉，同步向反应釜内加入质量分数为33%的盐酸作为催化剂；

搅拌器不停地搅拌，将温度升至114℃，保温2.2小时，使竹粉完全液化，得到竹材酚化液；

用NaOH溶液将竹材酚化液调pH值至8.5，在83℃温度下，加入甲醛，使酚化液中苯酚与甲醛的摩尔比为1.6：1，进行加成缩聚反应，当液体粘度值达到在20℃时恩氏粘度为150恩格拉度时，终止反应，得到竹木集装箱底板用改性酚醛树脂。

其中，加入甲醛的过程为分两次加入甲醛，第一次加入的甲醛为甲醛总摩尔量的2／3，第二次加入的甲醛为甲醛总摩尔量的1／3。